工厂不良现象分析与5S概论

zmay16年前5S管理149

一、工厂不良状况分析---工厂中常见的不良现象
所谓管理,就是要管理异常或不良现象。作为管理干部,就是要在生产现场出现问题的时候,能够及时找出问题的解决方案并组织实施。生产现场的活动非常复杂,可能包含很多繁琐的流程,因此在工厂中经常会出现很多不良的现象,需要提前加以注意和防范。
工厂中常见的不良现象

◆仪容或穿着不整的工作人员
工作人员仪容或者穿着不整齐,会给人非常懒散的感觉,损害工厂形象,对工作士气有比较大的影响,并且不同工种间不易识别,妨碍了沟通协调,甚至可能发生危险,如图1。在实行5S管理的工厂中,一般都对员工着装有相关的规定,并在公告栏中公示着装的标准照片。

◆机器设备摆放不合理
生产现场的机器设备摆放不合理,也是工厂中常见的不良现象,如图2。机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素,即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题,合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。因此,在设备的安装过程中,要优先考虑作业流程是否流畅,尽可能缩短机器设备间的距离,防止虚耗工时增加。机器设备摆放不合理
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◆机器设备保养不良
有些工厂机器设备的保养状况严重不良,机器设备上到处都是油污和灰尘,影响了设备的使用寿命及机器精度,容易发生故障,增加了维修成本,影响了工作士气,并直接影响了生产效率,如图3。此外,对机器设备保养不重视的态度,往往也会导致对产品的品质缺乏讲究。

◆原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放
原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放,会使车间容易出现混乱,造成产品出现品质问题;工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料,会降低生产效率;管理人员无法统计出物品的数量,会造成管理的混乱和无序;增加了工作人员的搬运时间,会使车间的工作秩序出现问题。另外,随意摆放还容易造成物品堆积,浪费场所和资金。如图4。原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放

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◆工具摆放混乱
生产工序越复杂,工作人员所需使用的工具一般就越多。众多的工具如果不加分类地随意摆放,会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间,降低工作效率;在找寻工具过程中工作人员过多地走动,也可能造成现场工作秩序出现混乱。另外,有些工具的保养要求较高,随意摆放也容易造成这些工具的损坏。如图5。

◆运料通道不畅
产品的生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程,如果工作现场的运料通道设置得不够科学合理,将造成工作场所秩序混乱,工作流程不流畅。物料运输之间的相互干扰,也会增加搬运的时间,影响生产效率,并且容易产生事故。如图6。
运料通道不畅
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◆工作人员的座位或坐姿不当
很多工厂通常不重视工作人员的座位设计和工作姿势。实际上,如果工作人员的工作姿势不当,会容易产生疲劳,降低生产效率并增加品质变异的几率。另外,不当的站、坐姿势还有碍观瞻,影响作业场所的士气,甚至产生工作场所秩序问题。如图7。
工作人员的座位或坐姿不当
图7工厂不良现象造成的浪费

工厂中常见的种种不良现象会造成多方面的浪费,最终导致整个工厂的效率和效益低下,这些浪费体现在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等各个方面。因此,我们必须杜绝企业中的不良现象,减少浪费的出现。

工厂不良现象造成的浪费

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二、5S的定义和特色

5S的沿革
5S最早起源于日本,指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。5S是日式企业独特的一种管理办法。

1955年,日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿,终于整理整顿”,当时只推行了前2S,其目的仅为了确保作业空间和安全,后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S,即“清扫”、“清洁”、“修养”,从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。

1986年,首部5S著作问世,从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用,并由此掀起5S热潮。日式企业将5S运动作为工作管理的基础,推行各种质量管理手法。二战后产品质量得以迅猛提升,奠定了日本经济大国的地位。而在日本最有名的就是丰田汽车公司倡导推行的5S活动,由于5S对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用,逐渐被各国管理界所认同。随着世界经济的发展,5S现已成为工厂管理的一股新潮流。 5S的定义
所谓5S,是指对生产现场各生产要素(主要是物的要素)所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。由于整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和教养(Shitsuke)这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”,所以简称5S,如图8所示。
所谓5S
                             图8
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◆清扫(Seiso)
清扫是把工作场所打扫干净,对出现异常的设备立刻进行修理,使之恢复正常。清扫过程是根据整理、整顿的结果,将不需要的部分清除掉,或者标示出来放在仓库之中。清扫活动的重点是必须按照企业具体情况决定清扫对象,清扫人员,清扫方法,准备清扫器具,实施清扫的步骤,方能真正起到效果。

现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变得脏乱。脏乱会使设备精度丧失,故障多发,从而影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏乱的现场更会影响人们的工作情绪。因此,必须通过清扫活动来清除那些杂物,创建一个明快、舒畅的工作环境,以保证安全、优质、高效率地工作。 清扫活动应遵循下列原则:

◎自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;
◎对设备的清扫要着眼于对设备的维护保养,清扫设备要同设备的点检和保养结合起来;
◎清扫的目的是为了改善,当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时,必须查明原因,并采取措施加以排除,不能听之任之。

◆清洁(Seiketsu)
清洁是在整理、整顿、清扫之后,认真维护、保持完善和最佳状态。在产品的生产过程中,永远会伴随着没用的物品的产生,这就需要不断加以区分,随时将它清除,这就是清洁的目的。 清洁并不是单纯从字面上进行理解,它是对前三项活动的坚持和深入,从而消除产生安全事故的根源,创造一个良好的工作环境,使员工能愉快地工作。这对企业提高生产效率,改善整体的绩效有很大帮助。清洁活动实施时,需要秉持三个观念:
◎只有在“清洁的工作场所才能生产出高效率、高品质的产品”;
◎清洁是一种用心的行动,千万不要只在表面上下功夫;
◎清洁是一种随时随地的工作,而不是上下班前后的工作。
清洁活动的要点则是:坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西,不要弄乱,不要弄脏;不仅物品需要清洁,现场工人同样需要清洁,工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的清洁。
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◆教养(Shitsuke)
教养是指养成良好的工作习惯,遵守纪律,努力提高人员的素质,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,营造团队精神。这是5S活动的核心。没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,也不能持续下去。

因此,实施5S实务,要始终着眼于提高人的素质。5S活动始于素质,也终于素质。在开展5S活动中,要贯彻自我管理的原则。创造良好的工作环境,不能指望别人来代为办理,而应当充分依靠现场人员来改善。 5S的含义可总结为下表。
5S含义表

中文

日文

英文

典型例子

整理

SEIRI

Organization

倒掉垃圾,将长期不用的物品放入仓库

整顿

SEITON

Neatness

30秒内就可找到要使用的物品

清扫

SEISO

Cleaning

谁使用谁负责清洁(管理)

清洁

SEIKETSU

Standardization

管理的公开化、透明化

修养

SHITSUKE

Discipline and training

严守标准、团队精神

在5S的实际推行过程中,很多人常常混淆“整理”与“整顿”、“清扫”和“清洁”等概念,为了使5S得以迅速推广传播,很多推进者想了各种各样的方法来帮助理解记忆,如漫画、顺口溜、快板等。

以下用简短语句来描述5S,主要的目的就是方便每一个人的记忆。
简短语句来描述5S
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5S的其他说法
5S有很多种说法,西方国家一般将5S定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化,这五个英语单词的首个字母也是S中,如表1-2所示。此外,5S加上安全就变成了6S,加上节约就变成7S,加上服务就变成8S,再加上顾客满意就变成了9S。不管是哪个国家,对于5S的说法虽然存在差异,但是内涵都是一致的。
西方国家的5S说法

5S项目

内  容

Soft(分类)

区分要与不要之物,并将不需要之物清除掉

Straighten(定位)

将需要的物品合理放置,以利使用

Scrub(刷洗)

清除垃圾、污物

Systematize(制度化)

使日常活动及检查工作成为制度

Standardize(标准化)

将上述4个步骤标准化,使活动维持和推行


5S的效能
企业在生产过程中实施5S是为了消除工厂中出现的各种不良现象,改善产品品质,提高生产力,降低成本,确保准时交货,确保安全生产以及保持员工的高昂士气。一般来说,实施5S可以为企业产生如下的效能:

◆提升企业形象
实施5S活动,有助于企业形象的提升。整齐清洁的工作环境,不仅能使自己的工作人员的士气得到提升,还能增强顾客的满意度,有利于吸引更多的顾客与企业进行合作。因此,良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。此外,良好的企业形象一般传播出去,就会使5S企业成为其他企业学习的对象。
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◆增加员工归属感和组织的活力
5S活动的实施,还可以增加员工的归属感。在干净、整洁的环境中工作,员工的尊严和成就感可以得到一定的满足。由于5S要求进行不断地改善,因而可以带动员工进行改善的意愿,使员工更愿意为5S工作现场付出爱心和耐心,进而培养“工厂就是家”的感情。人人都变成了有修养的员工,有尊严感和成就感,自然会尽心尽力地完成工作,并且有利于推动意识的改善,实施合理化提案以及改善活动,就进一步增加了组织的活力。

◆减少浪费
企业实施5S的最大目的实际是为了减少生产过程中的浪费。由于工厂中各种不良现象的存在,在人力、场所、时间、士气、效率等多方面造成了很大的浪费。5S可以明显减少人员、时间和场所的浪费,降低了产品的生产成本,其直接结果就是为企业增加了利润。

◆安全有保障
降低安全事故的发生,是很多企业特别是制造加工类企业一直努力的重要目标之一。5S的实施,可以使工作场所宽广明亮,地面上不随意摆放物品,保持通道畅通,自然就使安全得到了保障。另外,由于5S活动的长久坚持,可以培养工作人员认真负责的工作态度,这样也减少了安全事故。
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◆效率提升
5S活动还可以帮助企业提升整体的工作效率。优雅的工作环境、良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴,都可以让员工心情舒畅,从而有利于发挥员工的工作潜力。另外,物品的有序摆放,减少了物料的搬运时间,工作效率自然得到了提升。

◆品质有保障
产品品质保障的基础在于做任何事情都要认真严谨,杜绝马虎的工作态度。5S实施的目的就是为了消除工厂中的不良现象,防止工作人员马虎处事,这样就可以使产品的品质得到可靠的保障。例如,在一些生产数码相机的厂家中,对工作环境的要求是非常苛刻的,空气中混入的灰尘都会造成数码相机品质不良,因此这些企业实施5S就尤为必要。

总之,企业推行5S活动以后,企业生产效率得以提高,员工的精神面貌得到改善,同时顾客的人数也增加了,企业获得了全面提升,负面影响变为零,使企业成为“七零工厂”——没有亏损,没有损耗,没有浪费,没有故障,没有事故,没有投诉,没有人缺勤。

5S是管理的基础,是全员生产保养的前提,是TQM的第一步,是推行ISO9000的结晶。公司任何的活动,如果有了5S的推动,就能收到事半功倍的效果。
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◆营造整体氛围
一个企业,无论是导入全面的体制管理,还是推动ISO认证、TPM管理,在导入这些办法的契机中,如果没有先行推行5S活动,就很难起到良好的促进作用。推动5S可以营造一种整体的氛围,使组织或企业的每一个人都养成习惯并积极地参与,就能很容易地获得员工的支持与配合,也有利于调动员工的积极性来形成强大的推动力。

◆体现效果,增强信心
众所周知,实施ISO、TQM或者TPM活动,产生的效果是隐蔽和长期性的,一时难以看到;而5S的推动效果是立竿见影的。如果在推行ISO、TQM、TPM的活动前先导入5S活动,可以在短期内获得显著效果,从而增强企业员工的信心。

◆5S为相关活动打下坚实的基础
5S是现场管理的基础,5S水平的高低代表着现场管理水平的高低,而现场管理的水平制约着ISO、TQM、TPM活动能否顺利地推动或推行。所以只有通过5S的推行,从现场管理着手改进企业的体制,才能够起到事半功倍的效果。

由此可见,在实施ISO、TQM、TPM的企业中推行5S的活动,是为相关活动提供了肥沃的土壤,提供了强而有力的保障。
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三、总结
在不同企业的工作现场中,都经常会出现很多不良的现象,例如:工作人员仪容不整、机器设备的摆放和保养不当、物料和生产工具随意乱摆放等。这些不良现象的存在,会在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等多方面给企业造成严重的浪费。因此,我们应该对工厂中经常会出现的不良现象加以重视和防范。

5S活动的实施,就是要通过对生产现场各生产要素(主要是物的要素)所处状态不断进行整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)和清洁(Seiketsu),从而提高员工的教养(Shitsuke),为企业带来更多的效能。

5S是管理的基础,是全员生产保养的前提,是TQM的第一步,是推行ISO9000的结晶。公司任何的活动,如果有了5S的推动,就能收到事半功倍的效果。

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