一、仓储管理

1．物料编号
将材料、零件、组件予以编号，一料一号，以便于管理及电脑化。
 
2．仓储规划
①建立平面布置图，明示料品储放区；
②尽量利用立体空间；
③依不同性质料品规划储放区；
④规划搬运工具及搬运路线。

3．包装材力求统一及明确标示
内装袋及外装箱要求统一，标示应统一位置，便于点收及管理。

4．仓储环境整顿
①使呆料浮现；
②使料帐易于稽核；
③使先进先出易执行；
④使仓库空间更有效利用；
⑤不良品的隔离。

5．物料先进先出（FIFO）
①理由
● 有保存时限的要求者；
● 设计变更品（EC）之加速处理；
● 交货批次品质差异之控制；
● 零头存量之优先取用；
● 迫使现有呆料加速处理。
②方法
● 移仓法；
● 标签法；
● 颜色管理法；
● 电脑条码法（自动仓储系统）。
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6．物料盘点
①目的
a.矫正料帐不一致；
b.评价物料管理绩效；
c.呆、废料之及时处理。
②频度
一般一个月一次。
③使用表单
a.盘点签；
b.盘点表。
④盘点方法
a. 初盘：仓库管理者；
b. 复盘：指定复盘人员。

7．料帐准确的方法
a.严密的入出库凭证；
b.严密的仓库门禁管制；
c.入库时的确实点收；
d.即时或当日的登帐作业；
e.料品使用标准容器；
f.经常性的储位整顿；
g.运用常时盘点。

二、采购管理
建立正确的观念，供应商（协力厂）= 成长的伙伴

Ⅰ、甄选合格供应厂商（Qualified Vendor）

1．优良供应厂商之条件
①经营理念优秀的企业主管；
②优秀的干部群；
③忠诚稳定的基层员工；
④好的管理制度；
⑤好的开发及制程技术；
⑥好的机器设备；
⑦品质能力；
⑧生产能力；
⑨好的供应厂商；
⑩好的财务状况；
⑾ 好的客户。
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2．供应厂商甄选之步骤
①成立评选小组（采购、品管、技术）；
②制订评选项目
如上述评选项目，针对不同项目的重要性给予不同的权数。
③推荐供应厂商；
④供应厂商基本资料审查；
⑤评选小组实地评鉴；
⑥评鉴合格供应商；
⑦决定来往厂商；
⑧供应厂商管理及辅导；
⑨供应厂商考核；
⑩供应厂商奖惩。

Ⅱ、供应商管理库存（Vendor Managed Inventory ，VMI）
这是在要求快速交货的环境下，形成新的管理做法。
做法：由供应商建立料品的适当库存，在中心厂通知交货时可以迅速供应。
条件：
①中心厂商与供应厂商讯息共享；
②长期或重复性使用之料品；
③料品较少的设计变更者。

三、物料控制
ABC分析法之运用
源自于Parato 之重点管理技术
定义：掌握问题之重要的关键少数。
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1．实施的步骤
①计算期间（通常以半年或季度）各项材料的耗用量；
②各项材料用量换算成金额；
③重新依金额大小的顺序排列；
④依序计算各项金额占总额的百分比（影响度）及累计影响度；
⑤绘制柏拉图；
⑥决定ABC分类。
一般的分类方法：

2．运用ABC分析法于物料管理

A类（严密管制）：
尽量采用订单订购法；
预测精度要高；
采保守策略，必要时与其呆存不如缺料；
尽可能协助供料厂商压缩供料购备时间；
原则上每月盘点一次；
列为VA/VE降低成本；
采购权限往上移。

B类（中度管制）
原则上采用存量订购方式，容许少量的库存与呆料风险；
采取经济批量的观念决定订购量或生产批量。

C类（宽松管制）
采用存量订购方式；
原则上采取“双堆法”（Two Bins System）
不妨大量库存、大量订购以换取价格优惠。