1．目的：为使本公司的产能安排有所依据，满足客户订单品质及交期要求，以保证本公司有履行合约的能力，降低库存、成本，提高生产效率。

2．范围：适用于本公司所有生产产品的生产计划控制。

3．定义：
   3．1 《生产计划表》《制造通知单》：指由PC部门签发作为通知生产的依据。
   3．2 《制程标识单》：指由生产计划部门签发，规范批量和记录制作流程的单据。

4．职责：
  4．1 销售部。
    4．1．1 销售主管：接受客户订单，组织评审及审核．重要订单之协调。
    4．1．2 销售业务员：接受客户订单，对订单进行评审，协调订单变更事宜。
  4．2 PMC部。
    4．2．1 生产计划主管：负责生产计划安排，生产进度控制及督导生产计划管理作业的执行。
    4．2．2 生产计划员：负责生产指示与生产计划管理及生产进度控制的执行，且负责出货作业的执行。
  4．3 采购部：负责生产物料的采购及交期进度的控制。
  4．4 仓库部：负责物料收发等作业。
  4．5 PIE部：负责物料料号的编订和生产流程条件的确定。
  4．6 制造部：负责领用材料、生产进度控制及品质控制。
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5．作业流程：
  5．1 接收订单：销售部业务人员按《订单评审程序》规定暂时接受客户订单，填写《客户订货单》，经主管审核后交给PMC部门人员。
  5．2 生产负荷评估：
    5．2．1 PMC部门人员应根据《客户订货单》做生产计划账目。生产计划主管根据《生产能力负荷表》上所显示的生产能力，组织进行生产能力负荷评估。
    5．2．2 如评估确认生产能力无问题，生产计划员、物控员与仓库人员确认物料是否可以满足生产，如不能满足，填写《物料请购计划表》通知采购人员。
    5．2．3 采购人员根据《物料请购计划表》询问有关厂商是否能满足交期，得到较为肯定的答复后，将结果回馈给物控人员，由物控员开出请购单，采购人员根据《采购控制程序》进行采购作业。
    5．2．4 如评估的结果会影响订单交期，生产计划人员应通知销售部门人员与客户协商，客户同意后，即可正式接受订单。
  5．3 安排生产计划：
    5．3．1 生产计划员根据《客户订货清单》的接单状况，依产能负荷预排4周内的《月生产计划表》，以作为生产安排的初步依据。
    5．3．2 生产计划人员每周应更新《月生产计划表》的资料，作为生产进度控制的依据。
    5．3．3 生产计划人员依《月生产计划表》排出具体的《周生产计划表》，作为生产执行的依据。
  5．4 生产指示：
    5．4．1 生产计划员应将《周生产计划表》与《制造通知单》（五联），经生产计划主管核准后。一联交制造部门准备领料；一联交仓库部门进行备料；一联交物料控员做账；一联交财务部门；一联自留存档。
    5．4．2 生产计划员同时填写《制程标识单》，交PIE部门确认制程条件后分发制造部门安排生产。
  5．5 领发料：制造部门物料人员接到《制造通知单》后，在规定的时间，与仓库人员沟通协调后，由仓库人员送往制造车间指定地点，一齐清点物料。
  5．6 生产：制造部门应按《周生产计划表》及《制程标识单》的交期需求进行生产，并进行进度控制，有关作业参照《制程控制程序》。
  5．7 品质、交期、数量确认：
    5．7．1 生产计划员应按《周生产计划表》的数量及交期跟催生产进度。
    5．7．2 如生产过程中发现进度落后或有品质异常情况，将影响订单交期或数量时，PMC部主管应协调各有关部门主管进行协商处理，当交期最终不能符台订单要求时，应出具联络单给销售部门，述明原因，销售人员按《订单评审程序》有关规定与客户重新协商变更交期。
  5．8 入库和出货：
    5．8．1 完成生产后，由品管部人员验收，包装入库。
    5．8．2 在无异常的情况下，报关人员和船务人员根据计划自行办理报关手续和船运联络事宜。
    5．8．2 如须出货者，由生产计划员开出《出货通知单》及《出货排柜表》，通知仓库和品管部门有关人员办理出货作业，有关作业参照《成品包装出货控制程序》。
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6．流程图：


7．参考文件。
  7．1 《订单评审程序》。
  7．2 《采购控制程序》。
  7．3 《制程控制程序》。
  7．4 《成品包装出货控制程序》。

8．使用表单。
  8．1 《客户订货单》。
  8．2 《生产能力负荷表》。
  8．3 《物料请购计划表》。
  8．4 《客户订货清单》。
  8．5 《月生产计划表》。
  8．6 《周生产计划表》。
  8．7 《制造通知单》。
  8．8 《制程标识单》。
  8．9 《出货通知单》。
  8．10《出货排柜表》。
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1. 目的
制定程序，旨在满足客户需求的期望。全面的满足客户交期，合理的生产计划，有效的物料控制。

2. 适用范围
适用于本公司对客户订单的受理交货以及公司生产车间整体计划协调，公司生产物料的控制。

3. 职责与权限
3.1 PMC：生产及物料控制

4. 名词解释：
4.1 PMC代表Product Material Control的缩写形式，意思为生产及物料控制。

5. 作业内容：
5.1 客户订单评审：
5.1.1 当PMC收到客户文字形式的订单时，组织生产、品质、工程、采购进行订单评审。
5.1.2 生产：现时生产力及生产设备负荷评估
5.1.3 品质：产品质量的可靠性评估
5.1.4 工程：产品的可生产性评估
5.1.5 采购：订单材料的到料期的确定及回复（属客供料由PMC同客户协调）。
5.1.6 PMC负责整核上述数据并制定《日生产计划》并回复客户的交期。
5.2 生产计划
5.2.1 PMC根据物料的到料时间综合客户的交货期于每天下午排定日生产计划。
5.2.2 当客户交货期变更、临时暂停、取消相应订单，PMC在4小时内将客户相关信息反馈到各相关部门。
5.3 物料跟催
5.3.1 PMC根据《日生产计划》上的投产日期，原则上至少提前一个工作日将生产时所需材料跟催入库。
5.3.2 供方交货期异常，采购必须至少提前1个工作日反馈给PMC。来料品质异常，品质部IQC在一小时内将相关信息以《IQC来料检验报表》形式反馈到PMC 处，当PMC收到相关材料信息时。组织品质部、工程部、生产部、PMC对材料异常进行处理，属客供料的及时反馈给客户并协调处理。
5.3.3 仓库每日及时将供应商的送货单连同我司开出的入库单一同交于帐务员，帐务员需及时更新报表。
5.3.4 PMC在收到异常时组织品质部、工程部、生产部对异常材料进行判定。#p#副标题#e#
5.4 物料管制
5.4.1 PMC根据客户订单转换成我司相对应的《领发料单》分发到生产部、仓库等，生产车间按《领发料单》到仓库进行领料，仓库按单发料。
5.4.2 非生产单用料或是超领，用料部门开出相对应领料单注明领用料的用途，同时    需附上相应的《物料申购单》，且由部门负责人签名审核后交PMC签名后由生产经理级以上人员签名确认后到仓库领料，PMC按物品申请上的内容进行相对应的申购.
5.4.3 因生产过程中产生的不良品退仓，退料时由相关部门进行确认，并贴上相应的不良标签，将来料不良与作业不良区分开，三大件物料工程与品质确认后盖上个人专用 章，确认好后开好《产补退料对换单》仓库进行退料并补回相应的良品物料；如生产急用此批物料，生产先开《产补退料对换单》注明退料数量，然后到良品仓补 料，当日内将补料的同等数量不良品退回仓库，车间退仓当日仓库按报表递交时间将《产补退料对换单》一份帐务员。
5.5 生产进度跟踪
5.5.1 车间根据PMC部所制定的《日生产计划》安排生产，确保每日保质保量完成每日生产任务。
5.5.2 PMC于每天下午15：30组织生产部、品质部、工程部、仓库及PMC部相关人员进
行一次生产会议。对昨日生产状况了解、当日生产进度及次日生产状况安排，各相关部门可临时组织参加。
5.5.3 PMC制定《订单完成状况一览表》，并将前一天车间的机头入库数，包装领料数、成品入库数、成品出库数输入上述表单。
5.6 工时控制
5.6.1 生产、工程、包装、仓库于每天下午六点前根据PMC每天的《日生产计划》上的工时写出当天申请单，单上注明加班人员及加班时间、加班原因将当天的加班申请，提交至PMC处审核确认；
5.6.2 各部门需严格按照PMC制定的当日生产计划工时上班完成当日的生产任务，如有超时状况，加班申请单需明确注明超时原因。
5.7 出货
5.7.1 PMC在每天15：30前根据客户发货计划整理出当日的《出货计划》发到各相关部门。
5.7.2 跟催车间的生产进度，在出货前将合格成品入仓。
5.7.3 车间按《日生产计划》及当日的《出货计划》及时将产成品入库。

6．流程图
见相关PMC流程图

7. 相关表单
7.1 《订单评审》
7.2 《领发料单》
7.3 《物料申购单》
7.4 《日生产计划》
7.5 《出货计划》
7.6 《订单完成状况一览表》
7.7 《生产补退料对换单》
7.8 《加班申请单》
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1.目的
实现顾客需求、生产计划、设备和劳动力能力、物料供应能力之间的动态平衡，合理调度资源，优化排产。对生产计划和生产进度进行控制，确保生产按计划执行并按顾客的要求及时发运、交付产品。

2.适用范围
适用于公司所有产品的生产计划的管理。

3.职责范围
3.1制造部负责公司生产计划的制定。
3.2制造部负责生产分厂的物料供应与调拨。
3.3制造部负责生产进度监控与生产协调。
3.4制造部负责产品发运与交付工作。
3.5总经办负责生产计划的发放登记和存档保留工作。

4.程序流程

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5.工作程序
5.1制造部根据顾客提供的供货计划或合同，编制本公司的各类计划。报制造部部长审核，总经理批准，由总经办负责传递至到各有关单位。
5.1.1根据顾客的订货合同或市场需求预测编制公司《主生产计划表》文件。
5.1.2根据顾客的订单来制定公司《主生产计划》文件。
5.1.3根据《主生产计划表》，编制《物料需求计划》和《能力需求计划》。《物料需求计划》要根据产品文件（名称、件号、定额）和库存（最高、最低库存量）完成。《能力需求计划》可以用定额工时为计量单位按实际产能和主生产计划来进行生产能力平衡，根据工艺文件和人力、设备资源文件完成，可以采取:
a.调整生产能力（改进工艺、降低工时定额来提高生产效率，增减作业时间，采用外协件或委外加工）
b.调整负荷（交叉作业或分批作业）等方法完成。
c.临时产能不足采用a项处理，长期产能不足则根据产能需求参数和主计划招开公司协调会，补充人力或设备。
5.1.4根据物料需求计划来编制外协件及原材料采购计划《产品订货合同与供货计划》文件。
5.1.5根据顾客需求，编制作业计划《分段生产计划》文件。
5.1.6月末完成《成品出入库统计表》、《制程检记录表》、《产能分析表》、《生产完成情况表》等统计报表。并考核生产计划完成情况。
5.2.制造部负责计划的执行。
5.2.1制造部负责公司主生产计划、物料计划、作业计划的进度跟踪与完成，对完成结果进行统计分析。
5.2.2根据分段生产计划编制物料《外协生产计划》，传递到供应商和相关部门。
5.3业务部负责顾客需求信息收集与传递，制造部负责保证产品交付、物料包装与配送等工作。
5.3.1业务部负责收集顾客生产需求信息，向计划传递，作出调整和补充计划。
5.3.2根据顾客需求编制成品《发货计划》并完成交付工作，填写《成品出入库统计表》。
5.3.3根据主生产计划和分段生产计划编制《物料配送计划》并负责执行。
5.3.4月末负责对公司库房进行物料盘点工作，完成《库房月度盘存表》。
5.4生产根据公司下达的主生产计划和分段生产计划进行具体生产排程，制定各自的《作业计划》，明确进度要求，并下达到各班组。
5.4.1生产班组严格按照作业计划的要求，准时完成生产任务。
5.4.2生产统计员根据生产任务的完成情况，编制《月生产统计报表》，报制造部和总经办。

6.作业指导书
《应急计划作业指导书》        QI/WY6.0 06-04

7.质量记录
《主生产计划》                QR/WY/D 09 01
《物料需求计划》              QR/WY/D 09 02
《产品订货合同与供货计划》    QR/WY/D 06 01
《分段生产计划》              QR/WY/D 09 03
《成品出入库统计表》          QR/WY/D 09 06
《盘存表》                    QR/WY/D 09 07