仓库管理程序和规定
一、外部物料收货：
1.供应商提供物料或客户提供物料收货，仓库管理员必须落实下列具体事项：
a)送货单和采购单或客户提供物料清单上的物料名称和物料编号（P/N）与实际包装标识。
b)送货单或客户提供物料清单上的数量或重量是否与实际数量或重量相符。
c)包装要求。
d)如果是第一次送少量物料样品或物料规格有更改，必须由工程部确认合格后，由工程部发出SER报告（物料评估报告）或根据《采购控制程序》来执行！
2.仓库管理员落实上面各项正确后，方能在送货单或客户提供物料清单上签收。
3.收货后的物料，由仓库管理员标识好，按BOM及公司P/N进行编制并放入“物料待检区”，然后填写来料检查报告的第一栏，交IQC，作为来料检查通知IQC验货。
4.由IQC检查合格后的物料，仓库管理员才能正式入库，并将来料记录于《物料帐目明细表》，同一类物料按照公司物料编码P/N（参照物料单BOM）存放在同一个物料架子上。
5.IQC根据工程部签定的《物料检定标准》或所签标准样板，必要时可根据品管部或工程部负责人签定界限样板进行检验，检定结果填入《IQC来料检验报告》。如果检验合格，还在来料标识纸上盖蓝色合格章，仓库办理入库手续。
6.如果属于免检材料，仓管员可直接收货。本公司免检材料为：胶类（热熔胶、黄胶、万能502胶、ABS胶、红胶）、油类（压力油、黄矿油、机油、绝缘油、散热油即硅脂、齿轮油、白矿油）、化学品（天那水、松香水、稀释剂、防白水、酒精）、辅助包装材料（封装胶纸、湿水胶纸、扎带）。
二、内部收货：
1.由生产部门填写《入库申请单》然后送品管部QC检查合格后，方能正式入库。
2.仓库管理员查核实际数量与申请入库数量无误后，在《入库申请单》上签收。
3.仓库管理员签收后，将货品登录于成品、半成品或物料《帐目明细表》。
#p#副标题#e#
三、物料的发放：
1.仓库根据物控部的《生产计划排期》中给出的加工单号和生产排期以及BOM备料，并将其放在备料区。
2.根据生产订单及BOM，所欠缺的物料必须随时通知采购部门，因物料而导致生产交货期延迟，将上报主管部门予于处罚。
3.生产部或其它部门根据加工单号以及BOM上的P/N到仓库领料，领料员在收料时点算清楚，并在领料单据上签名，以示收妥。
4.根据BOM上的物料要求，如有欠料，仓库管理员必须跟进补料事宜，并在收到进料后核算《补料单》并补发欠料。
5.超出正常生产损耗的补料或其它用料时，领料部门必须填写《物料要求单》，PCB上元件（除变压器，电感、电解电容、继电器等体积比较大且贵重的物料外） 一律按 1%损耗发放物料。装配物料按BOM足额发放。领料单必须经物控和用料部门主管签名确认，仓库管理员按《物料要求单》上项目和数量发料。
6.对于外加工半成品物料（贴片加工） ，按1%损耗发放物料。贴片元件按整盘发放，并由仓库根据加工单号填写送货单（一式两份） ，由加工单位收料员签名。
7.由于元器件质量原因，在生产过程中或修理中出现的不良物料，领料部门必须填写《物料要求单》，用不良物料更换。
8.生产部如有过剩物料需退仓，必须经QC检查合格，并填好写《物料退仓单》，仓管员根据《物料退仓单》点数收仓。
9.如有接到更改通知书要求物料编码（P/N）需要更改，或盘点后数量与帐本记录有差异时，由仓库管理员填写《仓存物料更改单》，交经理或副经理批准后给予更改。
四、标识和可追溯性控制。
1.成品、半成品的标识方法主要使用“标识纸”，以明确成品、半成品名称、规格、数量、生产日期等。
2.原材料或外协加工件的标识采用供方本身的标识；仓库的物品除有“标识纸”进行标识外还应有《物资记录卡》，用于对仓库物品数量出入执行动态管理。
3.仓库收货的月份标识采用：棕、红、橙、黄、绿、蓝、紫、灰、白、 黑、金、银色标依次表示当年的 1~12 月份；
#p#副标题#e#
4.检验状态的标识
a) 品管部在“标识纸”上盖章，包括：合格、拒收、让步接收、紧急放行等，以此明确物品的检验状态；
b) 使用不同颜色的胶盆予以区分：红色胶盆装报废品、黄色胶 盆装待处理的不合格品、蓝色胶盆装合格品；
5.物品摆放的区分标识，主要设置各区域，包括：合格区、待检区、不合格区，待处理、废品区、原材料区，待转序区等，这些区域可以划线标识，也可竖牌标识。
6.产品的追溯性可依据：检验报告、领料单、标识纸、生产日报等进行。
五、产品防护
1.产品的搬运控制
产品所在现场的负责人根据产品的特点，配置适宜的搬运工具，规定合理的搬运方法。应考虑：
a)不得破坏包装、防止跌落、磕碰、挤压；
b)应按照包装箱外标识的要求进行搬运，保持搬运通道畅通，搬运过程中注意保护好产品，防止丢失或损坏；
c)叉车操作工应有国家部门颁发的上岗证，并按规定对设备维护保养。
d)对IC、场效应管等需防静电的产品，在搬运或发放时应带 静电环，否则不得接触物品。
六、先入先出的管理原则
1.先入先出——指相同名称或编号的同一规格的物料或半成品和成品，在时间上应按先进入先出的方法。
2.先进先出的原则有助於物料管理的明朗化，而且使物料存放时间概括具 体，是一种行之有效，保证不会导致物料过期失效的质量管理模式。每个仓库管理员必须明确并遵照执行。
3.生产退仓的物料，在使用物料时可优先发放。
七、贮存控制
1.仓库物品需分区码放，保证先入先出。成品仓将每日出入数量记录于《物资记录卡》 。
2.所有贮存物品应建立《物资记录卡》和台帐，仓库每月通过电脑及人工的方法对物品进行统计，并记录于《仓库月结表》，另外还需做好帐务管理，保持帐、卡、物一致。
3.采取电脑入账或《物资记录卡》可以随时掌握库存物料情况，避免每月或每季度大清仓。
1.供应商提供物料或客户提供物料收货，仓库管理员必须落实下列具体事项：
a)送货单和采购单或客户提供物料清单上的物料名称和物料编号（P/N）与实际包装标识。
b)送货单或客户提供物料清单上的数量或重量是否与实际数量或重量相符。
c)包装要求。
d)如果是第一次送少量物料样品或物料规格有更改，必须由工程部确认合格后，由工程部发出SER报告（物料评估报告）或根据《采购控制程序》来执行！
2.仓库管理员落实上面各项正确后，方能在送货单或客户提供物料清单上签收。
3.收货后的物料，由仓库管理员标识好，按BOM及公司P/N进行编制并放入“物料待检区”，然后填写来料检查报告的第一栏，交IQC，作为来料检查通知IQC验货。
4.由IQC检查合格后的物料，仓库管理员才能正式入库，并将来料记录于《物料帐目明细表》，同一类物料按照公司物料编码P/N（参照物料单BOM）存放在同一个物料架子上。
5.IQC根据工程部签定的《物料检定标准》或所签标准样板，必要时可根据品管部或工程部负责人签定界限样板进行检验，检定结果填入《IQC来料检验报告》。如果检验合格，还在来料标识纸上盖蓝色合格章，仓库办理入库手续。
6.如果属于免检材料，仓管员可直接收货。本公司免检材料为：胶类（热熔胶、黄胶、万能502胶、ABS胶、红胶）、油类（压力油、黄矿油、机油、绝缘油、散热油即硅脂、齿轮油、白矿油）、化学品（天那水、松香水、稀释剂、防白水、酒精）、辅助包装材料（封装胶纸、湿水胶纸、扎带）。
二、内部收货：
1.由生产部门填写《入库申请单》然后送品管部QC检查合格后，方能正式入库。
2.仓库管理员查核实际数量与申请入库数量无误后，在《入库申请单》上签收。
3.仓库管理员签收后，将货品登录于成品、半成品或物料《帐目明细表》。
#p#副标题#e#
三、物料的发放：
1.仓库根据物控部的《生产计划排期》中给出的加工单号和生产排期以及BOM备料，并将其放在备料区。
2.根据生产订单及BOM，所欠缺的物料必须随时通知采购部门，因物料而导致生产交货期延迟，将上报主管部门予于处罚。
3.生产部或其它部门根据加工单号以及BOM上的P/N到仓库领料，领料员在收料时点算清楚，并在领料单据上签名，以示收妥。
4.根据BOM上的物料要求，如有欠料，仓库管理员必须跟进补料事宜，并在收到进料后核算《补料单》并补发欠料。
5.超出正常生产损耗的补料或其它用料时，领料部门必须填写《物料要求单》，PCB上元件（除变压器，电感、电解电容、继电器等体积比较大且贵重的物料外） 一律按 1%损耗发放物料。装配物料按BOM足额发放。领料单必须经物控和用料部门主管签名确认，仓库管理员按《物料要求单》上项目和数量发料。
6.对于外加工半成品物料（贴片加工） ，按1%损耗发放物料。贴片元件按整盘发放，并由仓库根据加工单号填写送货单（一式两份） ，由加工单位收料员签名。
7.由于元器件质量原因，在生产过程中或修理中出现的不良物料，领料部门必须填写《物料要求单》，用不良物料更换。
8.生产部如有过剩物料需退仓，必须经QC检查合格，并填好写《物料退仓单》，仓管员根据《物料退仓单》点数收仓。
9.如有接到更改通知书要求物料编码（P/N）需要更改，或盘点后数量与帐本记录有差异时，由仓库管理员填写《仓存物料更改单》，交经理或副经理批准后给予更改。
四、标识和可追溯性控制。
1.成品、半成品的标识方法主要使用“标识纸”，以明确成品、半成品名称、规格、数量、生产日期等。
2.原材料或外协加工件的标识采用供方本身的标识；仓库的物品除有“标识纸”进行标识外还应有《物资记录卡》，用于对仓库物品数量出入执行动态管理。
3.仓库收货的月份标识采用：棕、红、橙、黄、绿、蓝、紫、灰、白、 黑、金、银色标依次表示当年的 1~12 月份；
#p#副标题#e#
4.检验状态的标识
a) 品管部在“标识纸”上盖章，包括：合格、拒收、让步接收、紧急放行等，以此明确物品的检验状态；
b) 使用不同颜色的胶盆予以区分：红色胶盆装报废品、黄色胶 盆装待处理的不合格品、蓝色胶盆装合格品；
5.物品摆放的区分标识，主要设置各区域，包括：合格区、待检区、不合格区，待处理、废品区、原材料区，待转序区等，这些区域可以划线标识，也可竖牌标识。
6.产品的追溯性可依据：检验报告、领料单、标识纸、生产日报等进行。
五、产品防护
1.产品的搬运控制
产品所在现场的负责人根据产品的特点，配置适宜的搬运工具，规定合理的搬运方法。应考虑：
a)不得破坏包装、防止跌落、磕碰、挤压；
b)应按照包装箱外标识的要求进行搬运，保持搬运通道畅通，搬运过程中注意保护好产品，防止丢失或损坏；
c)叉车操作工应有国家部门颁发的上岗证，并按规定对设备维护保养。
d)对IC、场效应管等需防静电的产品，在搬运或发放时应带 静电环，否则不得接触物品。
六、先入先出的管理原则
1.先入先出——指相同名称或编号的同一规格的物料或半成品和成品，在时间上应按先进入先出的方法。
2.先进先出的原则有助於物料管理的明朗化，而且使物料存放时间概括具 体，是一种行之有效，保证不会导致物料过期失效的质量管理模式。每个仓库管理员必须明确并遵照执行。
3.生产退仓的物料，在使用物料时可优先发放。
七、贮存控制
1.仓库物品需分区码放，保证先入先出。成品仓将每日出入数量记录于《物资记录卡》 。
2.所有贮存物品应建立《物资记录卡》和台帐，仓库每月通过电脑及人工的方法对物品进行统计，并记录于《仓库月结表》，另外还需做好帐务管理，保持帐、卡、物一致。
3.采取电脑入账或《物资记录卡》可以随时掌握库存物料情况，避免每月或每季度大清仓。
