产品出入库管理办法
1、目的：
通过制定半成品、成品出入库管理办法及奖惩制度，指导和规范生产、检验、仓库工作人员日常作业行为，通过奖惩措施起到激励和考核人员的作用。
规范仓库管理，持续性改善仓库工作，确保仓库料账相符、先进先出。
强化统一管理、一致性作业，提高工作效率，减少沟通障碍。
2、依据：
依据本公司《生产作业管理程序》、《产品标识与追溯管理程序》、《不良品管理程序》和《仓储作业管理程序》，结合本公司生产、入库、发货的实际现状而制定本办法，规范生产入库、销货出库的流程。
3、适用范围：
本管理办法适用于本公司自制品的入库、出库及仓储作业，同时可做为原物料管理的参考办法。
4、权责：
4.1管理部：负责整个流程的推广，监督各部门的执行情况。
4.2生产部车间：负责产品的生产、包装与标识和生产入库单的开订。
4.3品质部：负责产品的检验，客户退货品的品质判定，以及库存品的检验、报废物料的判定。
4.4生产部仓库：负责入库产品的接收、保管，依据销售部的出货通知单进行备货、协助发货，打印送货单，并及时进行账目的更新。
4.5销售部：开立发货通知单给仓库；有大批量出货时，将出货情况提前告之仓库。
4.6司机：负责物料的运输，勤杂工装车卸货工作的安排。
5、产品出入库管理流程图：
#p#副标题#e#
6、流程细则：
6.1产品的包装：生产员工必须按实际情况贴好物料标识卡（物料标识卡的备注栏上填上自已的姓名），合理的进行产品的码放。生产员工在包装产品前需要检查标识卡上数量、规格型号填写是否正确、并熟知包装要求和规范，根据生产任务单的要求对产品进行包装。 包装完成后的产品不要堆积过高过宽以防产品压坏和倾倒。
6.2产品交库：
6.2.1及时入库，每个班的产品要分开开单，不能混淆。由车间填写《生产入库单》，品检签字后交于入库人员，由入库人员与仓库库管员共同清点数量无误后签字确认；库管员指定入库人员将产品摆放合理之库位，并做好标识。物料摆放需要按照划分的区域进行摆放，不得随意摆放物料，不得在规划的区域外摆放物料，特殊情况需要在8小时内进行整理归位。
6.2.2如果产品直接从生产现场进行发货，则由发货的司机代替仓库签字，并备注“已发货”，然后将签字的“生产入库单”转交给仓库，做为仓库入库出库之依据，仓库打印“送货单”发货。
6.2.3如果产品需要修毛边，则由接收人员签收，并备注“需修毛边”，然后将签字的“生产入库单”转交给仓库，做为仓库入库出库之依据，仓库填写领料单发料。
6.2.4将“生产入库单”做为生产车间计件工作核算的唯一依据。
6.3产品的出库（成品发货）：
6.3.1库管员根据业务发货通知单，清查库存，进行备货与发放。产品出库时要遵守先进先出的原则。
6.3.2备货时，若品缺货或短少，应将缺货情况告之仓库主管和业务员，并按实际发货情况打印送货单和扣账。
6.4销售退货：
6.4.1非本公司产品质量问题而退货的，库管员凭客户退货单重新办理入库手续, 并进行产品的入库。
6.4.2因公司产品质量问题客户提出退货时，经品质部核实属实的，库管员除进行账目更新外，还须按照公司的规定进行物料的报废处理。
6.5不良品的处理：
6.5.1对品质部判定的不良品，由仓库开立“物料报废单”，品质部签字后进行报废。
6.5.2不良品销毁后，库管员依据“物料报废单”进行出库扣账。
6.5.3库存产品发生破损，或在出库装卸时发生破损，或库存产品超过有效期，或受其它因素影响（如模具更改，客户产品变更）不能再销售，由库管员进行登记，定期填写“物料报废单”报领导批准后，对物料进行报废处理。
6.6物料的贮存保管：合理有效地利用库房空间，划分存放区域。库存产品应分类、分区存放，每批产品在明显的位置做出产品标识，防止错用、错发。具体要求如下：
● 库存产品标识包括产品名称、规格、入库日期，库管员需挂牌予以明示。
● 库存产品存放应做到“三齐”：堆放齐、码垛齐、排列齐。离地、离墙10～20厘米，并与屋顶保持一定距离;垛与垛之间应有适当间隔;
● 放置于货架上的产品，要按上轻下重的原则放置，以保持货架稳固。
6.7仓库内部管理
6.7.1仓库主管应对仓库进行不定期的抽查，检查账、物、卡相符状况，存放情况、标识情况，有无错放、混装及超期贮存、变质、损坏等现象。发现问题，及时解决。
6.7.2库管员应经常对库存产品进行检查和维护，发现变质、发霉或标识脱落等现象应及时向直接上级报告，及时处理。对有保质期的产品要防止失效。若超过保质期，应及时报验，并按《不良品管理程序》的规定处理。
6.7.3仓库人员应进行经常性动态盘点，做到日清日结，保持账、物、卡相符。
6.7.4仓库内严禁烟火，任何人都不得在仓库内吸烟。
6.7.5确实落实6S规划，对仓库经常性进行整理，清扫，保持良好的现场。
7.奖惩细则：
7.1生产员工不按要求对产品进行标识和码放的，怎么处罚
7.2生产员工所标识的数量与产品实际数量不符者，如何处罚
7.3“生产入库单”开单有误者，如何处罚
7.4发现以上情况有功者，如何奖励
7.5仓库抽盘发现料账不符超过3次者，如何处罚
7.6仓库6S工作到位，每个月抽盘料账相符，如何奖励。
8、参考文件：
8.1、《生产作业管理程序》
8.2、《仓储作业管理程序》
8.3、《不良品管理程序》
8.4、《产品标识与追溯管理程序》
9、使用表单
9.1《物料标识卡》
9.2《生产入库单》
9.3《送货单》
9.4《材料卡》
通过制定半成品、成品出入库管理办法及奖惩制度，指导和规范生产、检验、仓库工作人员日常作业行为，通过奖惩措施起到激励和考核人员的作用。
规范仓库管理，持续性改善仓库工作，确保仓库料账相符、先进先出。
强化统一管理、一致性作业，提高工作效率，减少沟通障碍。
2、依据：
依据本公司《生产作业管理程序》、《产品标识与追溯管理程序》、《不良品管理程序》和《仓储作业管理程序》，结合本公司生产、入库、发货的实际现状而制定本办法，规范生产入库、销货出库的流程。
3、适用范围：
本管理办法适用于本公司自制品的入库、出库及仓储作业，同时可做为原物料管理的参考办法。
4、权责：
4.1管理部：负责整个流程的推广，监督各部门的执行情况。
4.2生产部车间：负责产品的生产、包装与标识和生产入库单的开订。
4.3品质部：负责产品的检验，客户退货品的品质判定，以及库存品的检验、报废物料的判定。
4.4生产部仓库：负责入库产品的接收、保管，依据销售部的出货通知单进行备货、协助发货，打印送货单，并及时进行账目的更新。
4.5销售部：开立发货通知单给仓库；有大批量出货时，将出货情况提前告之仓库。
4.6司机：负责物料的运输，勤杂工装车卸货工作的安排。
5、产品出入库管理流程图：
#p#副标题#e#
6、流程细则：
6.1产品的包装：生产员工必须按实际情况贴好物料标识卡（物料标识卡的备注栏上填上自已的姓名），合理的进行产品的码放。生产员工在包装产品前需要检查标识卡上数量、规格型号填写是否正确、并熟知包装要求和规范，根据生产任务单的要求对产品进行包装。 包装完成后的产品不要堆积过高过宽以防产品压坏和倾倒。
6.2产品交库：
6.2.1及时入库，每个班的产品要分开开单，不能混淆。由车间填写《生产入库单》，品检签字后交于入库人员，由入库人员与仓库库管员共同清点数量无误后签字确认；库管员指定入库人员将产品摆放合理之库位，并做好标识。物料摆放需要按照划分的区域进行摆放，不得随意摆放物料，不得在规划的区域外摆放物料，特殊情况需要在8小时内进行整理归位。
6.2.2如果产品直接从生产现场进行发货，则由发货的司机代替仓库签字，并备注“已发货”，然后将签字的“生产入库单”转交给仓库，做为仓库入库出库之依据，仓库打印“送货单”发货。
6.2.3如果产品需要修毛边，则由接收人员签收，并备注“需修毛边”，然后将签字的“生产入库单”转交给仓库，做为仓库入库出库之依据，仓库填写领料单发料。
6.2.4将“生产入库单”做为生产车间计件工作核算的唯一依据。
6.3产品的出库（成品发货）：
6.3.1库管员根据业务发货通知单，清查库存，进行备货与发放。产品出库时要遵守先进先出的原则。
6.3.2备货时，若品缺货或短少，应将缺货情况告之仓库主管和业务员，并按实际发货情况打印送货单和扣账。
6.4销售退货：
6.4.1非本公司产品质量问题而退货的，库管员凭客户退货单重新办理入库手续, 并进行产品的入库。
6.4.2因公司产品质量问题客户提出退货时，经品质部核实属实的，库管员除进行账目更新外，还须按照公司的规定进行物料的报废处理。
6.5不良品的处理：
6.5.1对品质部判定的不良品，由仓库开立“物料报废单”，品质部签字后进行报废。
6.5.2不良品销毁后，库管员依据“物料报废单”进行出库扣账。
6.5.3库存产品发生破损，或在出库装卸时发生破损，或库存产品超过有效期，或受其它因素影响（如模具更改，客户产品变更）不能再销售，由库管员进行登记，定期填写“物料报废单”报领导批准后，对物料进行报废处理。
6.6物料的贮存保管：合理有效地利用库房空间，划分存放区域。库存产品应分类、分区存放，每批产品在明显的位置做出产品标识，防止错用、错发。具体要求如下：
● 库存产品标识包括产品名称、规格、入库日期，库管员需挂牌予以明示。
● 库存产品存放应做到“三齐”：堆放齐、码垛齐、排列齐。离地、离墙10～20厘米，并与屋顶保持一定距离;垛与垛之间应有适当间隔;
● 放置于货架上的产品，要按上轻下重的原则放置，以保持货架稳固。
6.7仓库内部管理
6.7.1仓库主管应对仓库进行不定期的抽查，检查账、物、卡相符状况，存放情况、标识情况，有无错放、混装及超期贮存、变质、损坏等现象。发现问题，及时解决。
6.7.2库管员应经常对库存产品进行检查和维护，发现变质、发霉或标识脱落等现象应及时向直接上级报告，及时处理。对有保质期的产品要防止失效。若超过保质期，应及时报验，并按《不良品管理程序》的规定处理。
6.7.3仓库人员应进行经常性动态盘点，做到日清日结，保持账、物、卡相符。
6.7.4仓库内严禁烟火，任何人都不得在仓库内吸烟。
6.7.5确实落实6S规划，对仓库经常性进行整理，清扫，保持良好的现场。
7.奖惩细则：
7.1生产员工不按要求对产品进行标识和码放的，怎么处罚
7.2生产员工所标识的数量与产品实际数量不符者，如何处罚
7.3“生产入库单”开单有误者，如何处罚
7.4发现以上情况有功者，如何奖励
7.5仓库抽盘发现料账不符超过3次者，如何处罚
7.6仓库6S工作到位，每个月抽盘料账相符，如何奖励。
8、参考文件：
8.1、《生产作业管理程序》
8.2、《仓储作业管理程序》
8.3、《不良品管理程序》
8.4、《产品标识与追溯管理程序》
9、使用表单
9.1《物料标识卡》
9.2《生产入库单》
9.3《送货单》
9.4《材料卡》
