仓库控制程序
1.0.目的
为使投入生产之原材料获得妥善维护，以确保生产顺畅并针对现行储存的原材料进行维护及管理，以保证生产产品的品质，减少资金占用，材料积压，特制定此份文件以指导进行作业。
2.0.范围
凡公司合格品的入库确认、定位储存规划、保存条件、搬运方式、领发退料处理、盘点作业及过期品的处理，皆属之。
3.0.定义
3.1.过期品：置放于仓库中，已超过规定的保存期限，导致库存过期的原材料品质有所怀疑，未使用之前应进行品质的再确认或识别，防止误用。
3.2.原材料：含生产原料、辅助材料、包装材料、客户提供的材料的统称。
3.3.成品：经公司特定生产安排且由成品检验部门检验合格入库的产品。
4.0.权责
4.1.仓库
4.1.1.针对合格入库的原材料，应进行确认及依照规划定点存放。
4.1.2.管理入库及领发退料作业，确保仓库的物料帐物卡相一致。
4.1.3.查核库存原材料的储存状况（含数量盘点及过期品的列举、提出、识别、隔离及最终处置）。
4.1.4.仓储环境管理及储位规划，以维护原材料的储存品质。
4.2.生产车间
4.2.1.领用原材料搬运时，维护材料之品质，防止在搬运过程损坏。
4.3.品质部
4.3.1.针对过期品和搬运时易受高度掉落或大力冲撞的产品进行品质复检动作，以维护原材料及成品的品质。
5.0.程序
5.1.入库作业
5.1.1.进料验收
仓库应核对供应商所送原材料与采购要求是否相符合，经确认符合则进行点收,点收无误后及时填写《报检单》通知进料检验部门进行来料检验。
5.1.2.合格确认
仓库应针对待入库的原材料确认是否经进料检验部门检验合格。
5.2.登录入帐
仓库依据点收的数量，核对实物无误后，登录于帐册上，并且在《物料卡》详列入库日期、数量、结存数，以备日后出库时品质状况的追溯。
5.3.储存要求
5.3.1.仓库将合格原材料载运至规划的位置储存，尽量将同一规格原材料放在同一料架上；并按原材料保存环境要求进行保存，若无特别要求则按一般要求（如常温常湿）进行保存。储存时间规划如下：
5.4.领料作业
5.4.1.凡所需用料生产车间应按《套料单》所需的用料量开立《领料单》到仓库办理领料作业。
5.4.2.发料时仓库以先进先出、同一生产单发放应是同供应商供应的原材料为原则，以避免因材料不同而造成品质不良。
5.4.3.领料由生产车间负责人或指定人员至仓库领取所需的用料。
5.4.4.由于生产的原因而造成需要补料时，由生产车间提出《补料单》进行申请，经批准后到仓库办理补领手续。#p#副标题#e#
5.5.退料作业
5.5.1.合格品入库
5.5.1.1.因生产调整，或余料而致使出库的原材料须退回仓库储放时，由生产车间将待退库的原材料整理妥当，并及时填写《退料单》由领料人员送交仓库作退库作业。
5.5.1.2.仓库依据有关的手续办理入库手续，并适时调整帐册数量。
5.5.2.不良品入库
5.5.2.1.经申请部门确认该原材料品质不良时，将不良的原材料整理妥当，并及时填写《退料单》送请进料检验部门进行品质鉴定。
5.5.2.2.如鉴定不良原材料属于供应商来料时，将大批量来料由仓库及时填写《退货单》通知供应商办理退货作业。
5.2.2.3.如鉴定来料为内部原因造成，则由申报部门填写《报废单》，经品质部确认不能使用时，生管签字后交仓库报废。
5.6.过期品处理
5.6.1.过期重检
仓库在每月底针对库存原材料及成品进行盘点时，确认库存原材料及成品是否有超过保存期限，逾期的原材料按照物料储存时间的要求，及时填写《工作联系单》交品质部进行品质再确认。
5.6.2.重检判定
5.6.2.1.经判定合格的原材料，由检验人员在该原材料上确认，仓库在下次发料时须优先发料和使用该原材料。
5.6.2.2.经判定不合格品，则由品质部在《工作联系单》上注明不合格事项，交相关部门确认后，最终呈总裁或公司领导裁决作处理意见。
5.8.成品入库
5.8.1.由生产车间填写《商品入库验收单》交品质部进行检验，检验合格交成品仓库办理管理文件。
5.8.2.成品仓库验收无误后，依据成品入库程序对成品进行归位摆放。
5.9.成品出库
5.9.1.成品仓库部门按照销售部门所开出《销售出库单》的内容办理备货作业，物流部门 依据《销售出库单》内容办理出货作业。
5.9.2.成品出库后，成品仓库部门将《销售出库单》仓库联进行保留，以备后期核查。物 流部门将货运单转交成品仓文员，由文员负责将《销售出库单》财务联和货运单转财务部
5.9.3.出库时成品仓库部门应以先进先出为原则办理成品出库作业。
5.10.盘点作业
5.10.1.仓库每月月底进行对公司的储存的零配件及成品进行盘点，以确保物料储存的数量 及产品品质的要求。
5.11.搬运准则
5.11.1.原材料搬运应牢固摆放，不可过高以防止搬运过程中掉落而致损坏。
5.11.2.在搬运过程中，如因碰撞或其它因素使原材料品质受到影响时，须请进料检验部门 重检。
5.11.3.原材料运送至不同楼层时，应尽量使用升降电梯运送，但应限制原材料和搬运车辆 的总重量不可超过电梯负载之上限。
5.11.4.升降电梯仅限载货使用，严禁人员搭乘以确保安全。
6.0.注意事项 原材料应定点放置并避免置放于通道。
7.0.衍生文件
7.1.领料单
7.2.物料卡
7.3.补料单
7.4.退料单
7.5.退货单
7.6.报废单
7.7.商品入库验收单
7.8.销售出库单
7.9.生产计划表
7.10.工作联系单
7.11.套料单
为使投入生产之原材料获得妥善维护，以确保生产顺畅并针对现行储存的原材料进行维护及管理，以保证生产产品的品质，减少资金占用，材料积压，特制定此份文件以指导进行作业。
2.0.范围
凡公司合格品的入库确认、定位储存规划、保存条件、搬运方式、领发退料处理、盘点作业及过期品的处理，皆属之。
3.0.定义
3.1.过期品：置放于仓库中，已超过规定的保存期限，导致库存过期的原材料品质有所怀疑，未使用之前应进行品质的再确认或识别，防止误用。
3.2.原材料：含生产原料、辅助材料、包装材料、客户提供的材料的统称。
3.3.成品：经公司特定生产安排且由成品检验部门检验合格入库的产品。
4.0.权责
4.1.仓库
4.1.1.针对合格入库的原材料，应进行确认及依照规划定点存放。
4.1.2.管理入库及领发退料作业，确保仓库的物料帐物卡相一致。
4.1.3.查核库存原材料的储存状况（含数量盘点及过期品的列举、提出、识别、隔离及最终处置）。
4.1.4.仓储环境管理及储位规划，以维护原材料的储存品质。
4.2.生产车间
4.2.1.领用原材料搬运时，维护材料之品质，防止在搬运过程损坏。
4.3.品质部
4.3.1.针对过期品和搬运时易受高度掉落或大力冲撞的产品进行品质复检动作，以维护原材料及成品的品质。
5.0.程序
5.1.入库作业
5.1.1.进料验收
仓库应核对供应商所送原材料与采购要求是否相符合，经确认符合则进行点收,点收无误后及时填写《报检单》通知进料检验部门进行来料检验。
5.1.2.合格确认
仓库应针对待入库的原材料确认是否经进料检验部门检验合格。
5.2.登录入帐
仓库依据点收的数量，核对实物无误后，登录于帐册上，并且在《物料卡》详列入库日期、数量、结存数，以备日后出库时品质状况的追溯。
5.3.储存要求
5.3.1.仓库将合格原材料载运至规划的位置储存，尽量将同一规格原材料放在同一料架上；并按原材料保存环境要求进行保存，若无特别要求则按一般要求（如常温常湿）进行保存。储存时间规划如下：
|
序号
|
物料类别
|
库存期限
|
序号
|
物料类别
|
库存期限
|
|
1
|
螺丝类
|
半年
|
6
|
成品类
|
三年
|
|
2
|
配件类
|
一年
|
7
|
包材类
|
一年
|
|
3
|
|
一年
|
8
|
喷粉件
|
二年
|
|
4
|
电镀件
|
半年
|
9
|
塑料件
|
二年
|
|
5
|
品
|
半年
|
10
|
其他类
|
二年
|
5.4.1.凡所需用料生产车间应按《套料单》所需的用料量开立《领料单》到仓库办理领料作业。
5.4.2.发料时仓库以先进先出、同一生产单发放应是同供应商供应的原材料为原则，以避免因材料不同而造成品质不良。
5.4.3.领料由生产车间负责人或指定人员至仓库领取所需的用料。
5.4.4.由于生产的原因而造成需要补料时，由生产车间提出《补料单》进行申请，经批准后到仓库办理补领手续。#p#副标题#e#
5.5.退料作业
5.5.1.合格品入库
5.5.1.1.因生产调整，或余料而致使出库的原材料须退回仓库储放时，由生产车间将待退库的原材料整理妥当，并及时填写《退料单》由领料人员送交仓库作退库作业。
5.5.1.2.仓库依据有关的手续办理入库手续，并适时调整帐册数量。
5.5.2.不良品入库
5.5.2.1.经申请部门确认该原材料品质不良时，将不良的原材料整理妥当，并及时填写《退料单》送请进料检验部门进行品质鉴定。
5.5.2.2.如鉴定不良原材料属于供应商来料时，将大批量来料由仓库及时填写《退货单》通知供应商办理退货作业。
5.2.2.3.如鉴定来料为内部原因造成，则由申报部门填写《报废单》，经品质部确认不能使用时，生管签字后交仓库报废。
5.6.过期品处理
5.6.1.过期重检
仓库在每月底针对库存原材料及成品进行盘点时，确认库存原材料及成品是否有超过保存期限，逾期的原材料按照物料储存时间的要求，及时填写《工作联系单》交品质部进行品质再确认。
5.6.2.重检判定
5.6.2.1.经判定合格的原材料，由检验人员在该原材料上确认，仓库在下次发料时须优先发料和使用该原材料。
5.6.2.2.经判定不合格品，则由品质部在《工作联系单》上注明不合格事项，交相关部门确认后，最终呈总裁或公司领导裁决作处理意见。
5.8.成品入库
5.8.1.由生产车间填写《商品入库验收单》交品质部进行检验，检验合格交成品仓库办理管理文件。
5.8.2.成品仓库验收无误后，依据成品入库程序对成品进行归位摆放。
5.9.成品出库
5.9.1.成品仓库部门按照销售部门所开出《销售出库单》的内容办理备货作业，物流部门 依据《销售出库单》内容办理出货作业。
5.9.2.成品出库后，成品仓库部门将《销售出库单》仓库联进行保留，以备后期核查。物 流部门将货运单转交成品仓文员，由文员负责将《销售出库单》财务联和货运单转财务部
5.9.3.出库时成品仓库部门应以先进先出为原则办理成品出库作业。
5.10.盘点作业
5.10.1.仓库每月月底进行对公司的储存的零配件及成品进行盘点，以确保物料储存的数量 及产品品质的要求。
5.11.搬运准则
5.11.1.原材料搬运应牢固摆放，不可过高以防止搬运过程中掉落而致损坏。
5.11.2.在搬运过程中，如因碰撞或其它因素使原材料品质受到影响时，须请进料检验部门 重检。
5.11.3.原材料运送至不同楼层时，应尽量使用升降电梯运送，但应限制原材料和搬运车辆 的总重量不可超过电梯负载之上限。
5.11.4.升降电梯仅限载货使用，严禁人员搭乘以确保安全。
6.0.注意事项 原材料应定点放置并避免置放于通道。
7.0.衍生文件
7.1.领料单
7.2.物料卡
7.3.补料单
7.4.退料单
7.5.退货单
7.6.报废单
7.7.商品入库验收单
7.8.销售出库单
7.9.生产计划表
7.10.工作联系单
7.11.套料单
