如何提升生产现场管理效率?

zmay14年前 (2010-07-30)品质管理171

如何提升生产现场管理效率呢?生管物控网认为应该从以下两个大点来说明一下:

一、稼动率分析与改善

1. 异常时间的种类
所谓的异常时间(或称异常工时),是指造成制造部门停工或生产进度迟延的情形,由此而产生的时间浪费,异常时间一般包括:
① 计划异常:因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。
② 物料异常:因物料供应不及时(断料)、物料品质问题等导致的异常。
③ 设备异常:因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。
④ 品质异常:因制程中出现了品质问题而导致的异常,也称制程异常。
⑤ 机种异常:因产品设计或其他技术性问题而导致的异常,也称产品异常或技术异常。
⑥ 水电异常:因水、气、电等导致的异常。

2. 异常的处理流程
① 异常发生时,发生部门的制造主管应立即与生技单位或相关责任单位联络,共同研拟对策加以处理。
② 一般应先采取应急对策,并加以执行,以尽快恢复生产,降低异常时间的影响。
③ 在异常处理同时或异常排除之后,由制造部门填写生产异常报告单,并转责任单位。
④ 责任单位填写异常处理之根本对策,以防止异常重复发生。
⑤ 制造单位、责任单位依该单作后续追踪工作,确认是否得到改善。
⑥ 财务部门依该异常单作为制造费用统计之凭证,并作为向厂商索赔之依据。
⑦ 生管部门依异常状况作为生产进度管制控制点,并作为生产计划调度之参考。
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二、作业能率提升技巧

(一) 动作经济原则

1. 动作能活用原则
人体各部位,凡是具有进行动作能力的,不管何部位,都希望能活用。
① 脚或左手能操作的事,不使用右手。
② 尽量使双手同时作业,也同事结束动作。
③ 不要使双手同时静止,手空闲时,须动脑想另一工作。

2. 动作量节约原则
多余的运动量,不仅浪费时间及空间,更会消耗体力,应尽量节约。
① 尽量使用小动作来操作工作。
② 材料及器具应放置于伸手能及的范围内,并尽量放在靠手处。
③ 小单元的动作次数应尽量减少。
④ 工具应予简化、易用。
⑤ 材料及零件应使用易拿取之容器。
⑥ 工作物较长、或较重、或体积较大时,应利用保持器具。

3. 动作法改善原则
使能动的部位全部活动,可以节约的能量、省去的动作也应尽量去除,而动作还是有改善的地方。
① 动作能予规律化。
② 双手可反向运动,而不可同向运动。
③ 利用惯性、重力、自然力等,尤其尽量利用动力装置。
④ 为了减少疲劳,作业椅及作业台的高度应适合。
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(二) 生产线平衡分析

1. 生产线平衡分析的方法
① 把握各装配工程的作业时间,并调查全部工程的时间平衡。
② 改善作业时间较长之“瓶颈”工程。

2. 生产线平衡分析的目的
① 缩短每一制品装配的时间(增加单位时间的生产量)。
② 减少工程之间的预备时间。
③ 提高生产线的作业能率。
④ 改善生产线的平衡。
⑤ 改善制造方法,使它适合于新的流动作业。

3. 生产线平衡的计算
                                     各工程作业时间的合计
生产线平衡效率= ---------------------------------------------
                             耗时最长的工程作业时间×人员数
 
平衡损失率=1 - 平衡效率

4. 生产线平衡的改善原则
① 使耗时比较长的工程,能够缩短时间
· 优化/分割/合并作业,把一部分的作业,
   分配到耗时较短的工程;
· 改善作业,缩短作业时间(活用工具等);
· 使作业机械化;
· 提高机械的效能;
· 增加作业人员;
· 更换技术水平更高之作业人员。#p#副标题#e#
② 改善耗时较短的工程
· 分割作业,分配到他耗时也较短的工程,而省略员工;
· 从耗时长的工程,接过一部分的作业;
· 把耗时较短的工程结合起来;
· 把需要两个人的工程,改成一个人就能应付的工程。

5. 生产线平衡分析结果之说明
平衡损失率事实上衡量了各工程损失的全部时间占总时间的比率,如果各工程作业时间完全相同,则平衡损失率为零,所以平衡损失率越低越好,一般控制在5%~13%之间,不超过15%。

6. 生产线平衡分析的使用
① 重新编制生产线。
② 决定流动作业速度。
③ 比较改善前后的生产线平衡,确认改善效果。
④ 检讨工程间预备品。
⑤ 削减配置人员。

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