产品安全管制流程
1.0 目的
指导并预防生产过程中可能产生的安全差异，以及在产品出现安全异常后及时采取矫正处理措施，从而保证本公司生产的产品符合安全要求。
2.0 适用范围
适用于本公司。
3.0 权责
3.1 品保部：
3.1.1 安全材料检验，供货商稽核。
3.1.2 安全工序，安全测试设备及操作人员稽核。
3.1.3 安全成品检验。
3.1.4 安全测试报告，安规检查稽核，异常反馈、追踪、矫正措施验证。
3.2 研发部：
3.2.1 Safety报备，外来Safety文件管制。
3.2.2 制定各机种Safety Checking List。
3.2.3 供货商安规资料审核。
3.2.4 ENG Safety会签。
3.2.5 Safety Failure分析对策。
3.3 工程部：
3.3.1 仪器校验维修管制。
3.3.2 安全工序安排及标示编写。
3.3.3 安全工序操作员资格训练，鉴定.(PE)。
3.3.4 测试治具管制。
3.4 物控部：
3.4.1 Safety零件材料贮存，发放。
3.4.2 出货记录。
3.4.3 材料代用申请。
3.5 采购部：
3.5.1 提供厂商Safety证书及Safety零件材料样品。
3.5.2 新零件Safety报备申请。
4.0作业流程：
4.1 安全差异(Safety Discrepancy)
4.1.1 产品潜在的安全差异可能导致各种危险，而这些危险将直接或间接造成人身伤害或财产损失。
4.1.2 上述之各种"危险"包括： 电击、着火、辐射以及机械危险和热等危险。
4.2 安全差异之类型。
4.2.1 抗电强度.漏电流： 因零件、绝缘材料、 绝缘装置不符合Hi-pot试验技术条件要求使漏电流超出安全标准。
4.2.2 接地电阻及过载保护：零件、 材料、线路设计不符合相关安全要求。
4.2.3 安全材料：与安全相关之零组件及其它材料不符合有关安全要求。
4.2.4 安全标识：在产品零组件附件上缺少必要的安全提示、标志或有关提示标志内容不符合安全规定之要求。
4.2.5 安全工序：在制造过程中，对可能影响整机安全性能的有关工序没有按要求作业。
4.2.6 机械结构方面：
a.产品在机械上之稳定性差(无足够固定装置以防止摔倒)。
b.锐利棱角和其它可能可触及的零组件(包括附件)之尖锐机构物质。
c.无足够安全之包装防止装卸运送可能造成的损害。
d.不适当的开口(孔)或密封。
e.线材布置不当(如经过锐利物品边缘或高温物体表面或夹线等)。
4.3 安全零件、 材料
4.3.1 安全零件、材料之标识。
所有的与安全相关的零组件、材料应标示明确。
4.3.2 安规审核
a.Safety零件必须由RD安规工程师审核会签证实其符合safety要求和承认文件叙述的技术条件以及认证数据的相关规定，同时要求厂商提供safety认证报告，并对之审核。
b.依<<电子零件承认作业流程>>作业。#p#副标题#e#
4.3.3 零件/材料代用
a.零件/材料代用必须由物控开出零件代用申请单。
b.零件代用申请单必须经RD会签，涉及安规零件时，须由safety工程师验证并确认，满足safety要求和相关技术条件。
c.工程/品管单位主管须作审核会签。
4.3.4 ECN
所有牵涉safety零件之ECN必须由safety工程师签名认可。
4.3.5 Safety零件材料检验
a.IQC依<<进料检验作业流程>>作业。
b.发现safety材料异常时，必须依<<进料检验作业流程>>作业。
c.有关Safety材料检验及厂商送验报告必须保存3年以上。
4.4 安全相关工序管制
4.4.1 所有的安全相关工序之工位须由IE在该工位上用醒目之格式标明"SAFETY"或类似字样。
4.4.2 安全相关工站标识： PE、IE、PQC等部门间须交接明确。
4.4.3 安全相关工序之作业结果必须在随机卡相应制程记录栏目上作标示(签章)。
4.4.4 安全相关工序须由指定操作者作业，如果指定作业者离岗，该工站应由其它获得资格认证之操作员接替。
4.4.5 所有的安全工序操作者必须接受PE的资格培训，PQC对接受培训刚上线的操作者至少观察审核3天进行最终鉴定，所有的培训鉴定记录必须保存。
4.5.6 如果审核不合格或者作业中发生某些差异，须接受再培训。
a.上述审核不合格可以是PQC/IE/TE其中任何一单位审核之结果。
b.生产线/出货QA/客户反馈之差异，经审核不确实者。
4.5.7 接受再培训后仍出现差异者，则PQC和在线主管有权取消该操作员之资格，重新指定操作人员。
4.6 安全相关设备之校验。
4.6.1 耐压&接地测试仪器。
a.PQC对生产线相关仪器每日每班检查2次以上，并记录于耐压接地阻抗测试仪点检表上。
b.QE安规人员每日使用前必须自行校验。
4.6.2 所有安全相关设备之校验及每日自检与维修记录必须保存3年以上。
4.7 安全工序审核
4.7.1 IPQC必须对所有SAFETY工站进行稽核，并记录，确保每个工作日/每条线稽核2次以上。
4.7.2 测试工序之审核： IPQC检查仪器之设置使用是否符合要求&测试方法是否按作业指导书之步骤要求进行(稽核员每天审查二次)。
4.7.3 IPQC若发现生产线未落实点胶，立即通知QA HOLD所产出之成品，并要求生产部重工并经确认OK后，方可出货。
4.7.4 装配工具审核： IPQC检查电动或者气动批扭力维持要求的基本力矩(每周检查2次)。#p#副标题#e#
4.8 安全测试
4.8.1 QC对 Hi-pot、Grounding Test作100%测试并记录。
4.8.2 QA依照相关的作业准则之要求抽测。
4.8.3 IPQC稽核生产线若发现未落实执行测试，立即通知QA HOLD所产出之成品，并要求生产部重新测试后，方可出货。
4.8.4 测试记录于每月底由部门主管审核后交由品保部统一保存3年以上。
4.8.5 QE安规人员对Hi-pot、接地电阻抽样测试。
4.8.6 抽样比率： 正常状况0.1%，若生产线不同，机种不同，基板不同，Panel不同，班别不同则各抽一台。
4.9 矫正预防措施
4.9.1 当在生产中或在出货检验时发现产品有安全问题时：
a.生产线必须停止生产，同时PQC发出"安全异常通知单"知会相关部门分析处理，并签署 Failure Review Recor。
b.生产将不良产品提供给QE/PE/RD作初步分析，并将问题记录于Safety Failure Record。
c.PQC根据分析结果发出联络书，知会相关部门，由QA HOLD已做好的产品。
d.如果部分产品已出货，应通知客户截住这批产品等待进一步处理措施。
e.被HOLD之成品必须由QA/RD/ENG决定处理方式。
f.如果必须返工，RD、QE 、SAFETY工程师必须确认返工程序能有效地挑出问题，并且保证返工后能有效矫正不良。
g.安全问题之类型.原因.矫正措施以及在返工.修理之后的重新测试结果等必须记录归档。
4.9.2 当因安全测试设备故障，从上次功能检查到当次设备失效时所产出的产品必须重新测试。如产品己出厂，需招回此故障区间的产品后重新测试或以其它方式就地返工处理.
4.9.3 当因安全相关设备之校验问题导致问题时Safety Failure，PQC必须发出停线指令直到PE确认该问题处理OK为止。
4.10 附件表单记录保存期限为3年以上。
5.0 异常处理流程：
6.0 参考文件
6.1 《进料检验作业流程》
6.2 《矫正与预防措施作业流程》
6.3 《零件承认作业流程》
6.4 《不合格品控制作业流程》
7.0 表单附件
指导并预防生产过程中可能产生的安全差异，以及在产品出现安全异常后及时采取矫正处理措施，从而保证本公司生产的产品符合安全要求。
2.0 适用范围
适用于本公司。
3.0 权责
3.1 品保部：
3.1.1 安全材料检验，供货商稽核。
3.1.2 安全工序，安全测试设备及操作人员稽核。
3.1.3 安全成品检验。
3.1.4 安全测试报告，安规检查稽核，异常反馈、追踪、矫正措施验证。
3.2 研发部：
3.2.1 Safety报备，外来Safety文件管制。
3.2.2 制定各机种Safety Checking List。
3.2.3 供货商安规资料审核。
3.2.4 ENG Safety会签。
3.2.5 Safety Failure分析对策。
3.3 工程部：
3.3.1 仪器校验维修管制。
3.3.2 安全工序安排及标示编写。
3.3.3 安全工序操作员资格训练，鉴定.(PE)。
3.3.4 测试治具管制。
3.4 物控部：
3.4.1 Safety零件材料贮存，发放。
3.4.2 出货记录。
3.4.3 材料代用申请。
3.5 采购部：
3.5.1 提供厂商Safety证书及Safety零件材料样品。
3.5.2 新零件Safety报备申请。
4.0作业流程：
4.1 安全差异(Safety Discrepancy)
4.1.1 产品潜在的安全差异可能导致各种危险，而这些危险将直接或间接造成人身伤害或财产损失。
4.1.2 上述之各种"危险"包括： 电击、着火、辐射以及机械危险和热等危险。
4.2 安全差异之类型。
4.2.1 抗电强度.漏电流： 因零件、绝缘材料、 绝缘装置不符合Hi-pot试验技术条件要求使漏电流超出安全标准。
4.2.2 接地电阻及过载保护：零件、 材料、线路设计不符合相关安全要求。
4.2.3 安全材料：与安全相关之零组件及其它材料不符合有关安全要求。
4.2.4 安全标识：在产品零组件附件上缺少必要的安全提示、标志或有关提示标志内容不符合安全规定之要求。
4.2.5 安全工序：在制造过程中，对可能影响整机安全性能的有关工序没有按要求作业。
4.2.6 机械结构方面：
a.产品在机械上之稳定性差(无足够固定装置以防止摔倒)。
b.锐利棱角和其它可能可触及的零组件(包括附件)之尖锐机构物质。
c.无足够安全之包装防止装卸运送可能造成的损害。
d.不适当的开口(孔)或密封。
e.线材布置不当(如经过锐利物品边缘或高温物体表面或夹线等)。
4.3 安全零件、 材料
4.3.1 安全零件、材料之标识。
所有的与安全相关的零组件、材料应标示明确。
4.3.2 安规审核
a.Safety零件必须由RD安规工程师审核会签证实其符合safety要求和承认文件叙述的技术条件以及认证数据的相关规定，同时要求厂商提供safety认证报告，并对之审核。
b.依<<电子零件承认作业流程>>作业。#p#副标题#e#
4.3.3 零件/材料代用
a.零件/材料代用必须由物控开出零件代用申请单。
b.零件代用申请单必须经RD会签，涉及安规零件时，须由safety工程师验证并确认，满足safety要求和相关技术条件。
c.工程/品管单位主管须作审核会签。
4.3.4 ECN
所有牵涉safety零件之ECN必须由safety工程师签名认可。
4.3.5 Safety零件材料检验
a.IQC依<<进料检验作业流程>>作业。
b.发现safety材料异常时，必须依<<进料检验作业流程>>作业。
c.有关Safety材料检验及厂商送验报告必须保存3年以上。
4.4 安全相关工序管制
4.4.1 所有的安全相关工序之工位须由IE在该工位上用醒目之格式标明"SAFETY"或类似字样。
4.4.2 安全相关工站标识： PE、IE、PQC等部门间须交接明确。
4.4.3 安全相关工序之作业结果必须在随机卡相应制程记录栏目上作标示(签章)。
4.4.4 安全相关工序须由指定操作者作业，如果指定作业者离岗，该工站应由其它获得资格认证之操作员接替。
4.4.5 所有的安全工序操作者必须接受PE的资格培训，PQC对接受培训刚上线的操作者至少观察审核3天进行最终鉴定，所有的培训鉴定记录必须保存。
4.5.6 如果审核不合格或者作业中发生某些差异，须接受再培训。
a.上述审核不合格可以是PQC/IE/TE其中任何一单位审核之结果。
b.生产线/出货QA/客户反馈之差异，经审核不确实者。
4.5.7 接受再培训后仍出现差异者，则PQC和在线主管有权取消该操作员之资格，重新指定操作人员。
4.6 安全相关设备之校验。
4.6.1 耐压&接地测试仪器。
a.PQC对生产线相关仪器每日每班检查2次以上，并记录于耐压接地阻抗测试仪点检表上。
b.QE安规人员每日使用前必须自行校验。
4.6.2 所有安全相关设备之校验及每日自检与维修记录必须保存3年以上。
4.7 安全工序审核
4.7.1 IPQC必须对所有SAFETY工站进行稽核，并记录，确保每个工作日/每条线稽核2次以上。
4.7.2 测试工序之审核： IPQC检查仪器之设置使用是否符合要求&测试方法是否按作业指导书之步骤要求进行(稽核员每天审查二次)。
4.7.3 IPQC若发现生产线未落实点胶，立即通知QA HOLD所产出之成品，并要求生产部重工并经确认OK后，方可出货。
4.7.4 装配工具审核： IPQC检查电动或者气动批扭力维持要求的基本力矩(每周检查2次)。#p#副标题#e#
4.8 安全测试
4.8.1 QC对 Hi-pot、Grounding Test作100%测试并记录。
4.8.2 QA依照相关的作业准则之要求抽测。
4.8.3 IPQC稽核生产线若发现未落实执行测试，立即通知QA HOLD所产出之成品，并要求生产部重新测试后，方可出货。
4.8.4 测试记录于每月底由部门主管审核后交由品保部统一保存3年以上。
4.8.5 QE安规人员对Hi-pot、接地电阻抽样测试。
4.8.6 抽样比率： 正常状况0.1%，若生产线不同，机种不同，基板不同，Panel不同，班别不同则各抽一台。
4.9 矫正预防措施
4.9.1 当在生产中或在出货检验时发现产品有安全问题时：
a.生产线必须停止生产，同时PQC发出"安全异常通知单"知会相关部门分析处理，并签署 Failure Review Recor。
b.生产将不良产品提供给QE/PE/RD作初步分析，并将问题记录于Safety Failure Record。
c.PQC根据分析结果发出联络书，知会相关部门，由QA HOLD已做好的产品。
d.如果部分产品已出货，应通知客户截住这批产品等待进一步处理措施。
e.被HOLD之成品必须由QA/RD/ENG决定处理方式。
f.如果必须返工，RD、QE 、SAFETY工程师必须确认返工程序能有效地挑出问题，并且保证返工后能有效矫正不良。
g.安全问题之类型.原因.矫正措施以及在返工.修理之后的重新测试结果等必须记录归档。
4.9.2 当因安全测试设备故障，从上次功能检查到当次设备失效时所产出的产品必须重新测试。如产品己出厂，需招回此故障区间的产品后重新测试或以其它方式就地返工处理.
4.9.3 当因安全相关设备之校验问题导致问题时Safety Failure，PQC必须发出停线指令直到PE确认该问题处理OK为止。
4.10 附件表单记录保存期限为3年以上。
5.0 异常处理流程：
6.0 参考文件
6.1 《进料检验作业流程》
6.2 《矫正与预防措施作业流程》
6.3 《零件承认作业流程》
6.4 《不合格品控制作业流程》
7.0 表单附件
