MRP定义
物料需求计划（Material Requirement Planning，缩写为MRP）是在定货点法（order point system）计划基础上发展形成的一种新的库存计划与控制方法，是建立在计算机基础上的生产计划与库存控制系统。 其主要内容包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存纪录。其中客户需求管理包括客户订单管理及销售预测，将实际的客户订单数与科学的客户需求预测相结合即能得出客户需要什么以及需求多少。应注意的是，客户需求预测应是科学的预测，而不是主观的猜测或只是一个主观的愿望。产品生产计划指的是最终将生产的产品的时间和数量，这将成为决定需要多少劳动力和设备以及需要多少原材料和资金的依据。产品生产计划应是客户需求与现有库存量比较的结果。产品生产计划要求非常精确，因为不准确的产品生产计划有可能导致资源浪费或是不能满足客户的需求。原材料计划是在产品生产计划的基础上制订的原材料需求计划，表示要生产所需要的产品而需要准备的原材料的具体情况。而在确定购买原材料之前，需要检查现有库存纪录，并通过比较得实际的购买量，因此，保证库存数据的准确性尤为重要。
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MRP管理模式
MRP管理模式把企业生产中涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上统一视为物料，再把企业生产中需要的各种物料分为独立需求和相关需求，其中独立需求是指其需求量和需求时间由企业外部的需求（如客户订单、市场预测，促销展示等）决定的那部份物料需求，如产成品；而相关需求是指根据物料之间的结构组成关系，由独立需求的物料产生的需求，如半成品、零部件、原材料等。

MRP管理模式为实现准时生产、减少库存的基本方法是：将企业产品中的各种物料分为独立物料和相关物料，并按时间段确定不同时期的物料需求；基于产品结构的物料需求组织生产，根据产品完工日期和和产品结构制定生产计划，从而解决库存物料订货与组织生产问题。

MRP系统的目标
MRP系统的目标是：围绕所要生产的产品，应当在正确的时间、正确的地点、按照规定的数量得到真正需要的物料；通过按照各种物料真正需要的时间来确定订货与生产日期，以避免造成库存积压。

MRP的基本原理
MRP基本原理是：在已知主生产计划（根据－客户订单结合市场预测制定出来的各产品的排产计划）的条件下，根据产品结构或所谓产品物料清单（BOM）、制造工艺流程、产品交货期以及库存状态等信息由计算机编制出各个时间段各种物料的生产及采购计划。
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早期的MRP建立在生产能力是不需要考虑的，采购能力是不需要考虑的以及生产执行是可胜任的三个假设基础上，同订货点法相比，它有一个质的进步，但还是一种订货的方法，它只说明需求的数量和优先顺序，没有说明是否有可能实现，所以也叫基本MRP或者叫开环MRP。

闭环MRP是在开环MRP的基础上，引进能力需求计划，并进行运作反馈，从而克服开环MRP的不足，所以它是一个结构完整的生产资源计划及执行控制系统。这个系统特点是：以整体生产计划为系统流程的基础，主生产计划及生产执行计划的产生过程中均包括能力需求计划，这样使物料需求计划成为可行的计划；具有生产执行和采购执行等功能，各部份的相关执行结果，均可立即取得和更新，并反馈回系统中调整计划。

闭环MRP是一个集计划、执行、反馈为一体的综合性系统，它能对生产中的人力、机器和材料各项资源进行计划与控制，使生产管理的应变能力有所加强，但它仅局限在生产中物的管理方面。