看板式管理的思考

zmay15年前5S管理97

日本丰田汽车的看板式管理,不但是日本式管理的代名词,多年来也成为全球制造业取经的对象。

丰田汽车运用看板式管理,选择少数优良的供货商,和这些供货商维持深入紧密的关系,并且尽量压低库存及时运送(just-in-time),以降低成本,追求企业经营的最高效率。

这张原本绵密运作的大型蛛网,在去年二月,由于其中一个环节出了状况--丰田汽车一家制造煞车零件的供货商工厂发生大火--结果使得整个系统几乎崩溃,整个生产线耽误了四天,至少减产了七万辆左右的汽车。

这个意外事件带给企业界很大的冲击,过去大家不断传颂的看板式管理,竟然有其极为脆弱的一面。很多人猜测,丰田经历这个教训后,是不是会检讨看板式管理,选择其它做法?但根据麻省理工学院出版的「史隆管理评论」最近分析,丰田汽车并没有改变看板式管理的打算,原因是一部汽车的零件总共高达三万个,如果只是为了机率非常小的意外事件,而增加每种零件的供货商,结果对成本带来的负担令人不敢设想。

事实上,根据学者的分析,采用任何制度都仍然可能发生意外,重点是怎么样在危机发生时迅速反应,化解问题。这次丰田专门生产比例煞车器的卫星工厂爱新精几火灾事件,因为平日各卫星工厂之间的关系紧密,互信互赖,所以在两天之内,就解决了这个问题。

当的爱新精机发生大火时,正是日本汽车因为即将提高税赋,大家赶着买汽车的需求高峰,因此,各工厂已经各凭本事,赶工加班,希望能够供应市场的需求。

爱新精机和丰田往来已经三十多年,是供应丰田汽车比例煞车器(P-valves)这个重要零件的唯一供货商,因此生产线一旦停摆,其它很多卫星工厂也立刻受到影响。
#p#副标题#e#
这些卫星工厂立刻主动协调,不过几天,就在几乎没有生产过比例煞车器经验的其它工厂,开始生产煞车器的零组件,再运到爱新精机进行组装,然后运到丰田汽车工厂。参加协调的卫星工厂超过两百家,而且几乎都由卫星工厂间相互横向协调调度,并非来自丰田汽车的直接控制,结果不但将复原时间压缩到最短,而且事后也没有传出什么技术专利外漏或财务补偿方面的争执。

很多原因让丰田的卫星工厂如此运作。首先,及时生产制度的设计,原本就为了能够很快知道瓶颈出在哪里,让员工和经理人持续不断侦测,并且流程顺畅运作。

其次,透过看板式管理,工人和主管已经养成一种很务实的问题解决能力,知道怎样解决目前的问题。举例来说,丰田会鼓励作业现场员工只要是严重问题发生,就立刻将生产线停下来,以便迅速排除障碍,从源头解决问题,让问题不会越来越严重。

第三、看板式管理要求各卫星工厂之间紧密协调和合作,多年来卫星工厂已经培养了这种合作默契和能力,在危机发生时,刚好可以展现出来。这些卫星工厂间平日共享信息和知识,定期互相交换员工,并时常面对面沟通,这些做法都强化了各企业相互学习,鼓励团队合作,在科技应用、管理,以及游戏规则方面,也都有了共同的语言。因此可以在危机时,迅速沟通,化解问题。

丰田公司这套系统经过数十年的历史锤炼,才能够在绵密的卫星工厂间,建立这样深厚的关系。一般企业虽然无法在一时之间达到这样的能力,但是加强供货商之间彼此横向的沟通和知识共享,显然有助于建立长期的竞争力。

相关文章

5S活动记录的作用及方式

1、记录的作用 ①是活动进行的证据。 ②是活动效果的证据。 ③是培训和激励的有效教材。 ④是评价“5S”活动的依据。 ⑤是寻找改进方向和改进方法的重要信息来源。...

6S推进感想

不经意之间,精细化6s活动已经悄然来到我们的身边,开始影响我们,改变我们。从3月8日公司吹响6s战斗的号角,一场没有硝烟的战争便在公司的各个角落打响。 6s推进之初,偶尔会听到同事的抱怨:&ld...

魅力无限6S

自公司推出精细化6S管理以来,全体员工齐心协力、勇于挑战自我,从各方面不断完善,使我们的工作环境发生了翻天覆地的变化;从过去维修工具的随手乱放到现在摆放整齐的工具柜;从过去的找钻头“找半天...

如何促进5S活动的推行

如何促进5S活动的推行

5S活动在企业中实施并不难,难的是长期坚持,使之真正成为企业日常经营活动的一部分。要想达到满意的效果,企业必须大力促进5S活动的推行。促进5S活动的推行需按以下步骤进行: 一、建立推行组织 公...

什么是5S?

5S是指整理(SEIRI) 、整顿(SEITON) 、清扫(SEISO) 、清洁(SEIKETSU) 、教养(SHITSUKE),5S是以上五个词语的日语罗马拼音的第一个字母“S&rdqu...

5S的理念

1、为提高工作效率,需创造并保持一个有序的、整洁的工作环境; 2、一个有序的、整洁的工作环境,将有助于减少浪费,减少失误并改善工作情绪; 3、美好环境的建立和保持来自于全体员工的参与和努力...

发表评论    

◎欢迎参与讨论,请在这里发表您的看法、交流您的观点。