1. 目的
1.1 节省检验人力，时间及费用；
1.2 使产品能符合客户要求，满足其需要。

2. 适用范围
2.1 进料检验；
2.2 制程检验；
2.3 成品检验；
2.4 样品检验。

3. 名词释义
3.1 批之构成
3.1.1 采购的物料，以每次送货单上同一规格之物品为一批；
3.1.2 在制程中以《生产计划单》上同一型号.同一规格.同一生产数量为一批；
3.1.3 出货成品以订购单每一次出货给同一个客户.同一型号的产品数量或加上库存产品时为一批；
3.1.4 设计新产品以客户样品订单通知以及设计输入表出给同一客户，同一型号的产品为一批；
3.2 抽样：从批中采取随机取出样本的方式；
3.3 样本：以随机抽取的方式，从批中得到的检验产品；
3.4 合格判定：确认产品合格时，其样品所允许的最多不良个数，以”AC”代表；
3.5 不合格判定：确认产品不合格时，其样品中的不良个数超过了允许的最多不良个数，以”RE”代表；
3.6 允收质量水平：以客户尽量接受此批产品的质量要求界限为准，其界限须符合相关的法律法规以及客户的相关要求；
3.7 《检验规范表》依据客户要求，产品的功能制定。检验方式、检验项目、允收判定范围、以及界定相应的抽样数，经品管主管以上级干部批准后，方可执行运用。

4. 参考数据
4.1 《检验规范表》
4.2 《全检日报表》
4.3 《不合格品管制程序》
4.4 《品质异常处理程序》
4.5 《抽样计划表》
4.6 《进料检验报告》
4.7 《成品检验报告》

5. 流程图：无

6. 内容
6.1 检验方式分为抽样检验和全数检验两种；
6.1.1 全数检验的选择；
6.1.1.1 一般在加工过程难度大，其不良率较高时；
6.1.1.2 检验对象群体少，且质量较高时；
6.1.1.3 价格昂贵的外购品；
6.1.1.4 容易造成客户抱怨的产品；
6.1.1.5 设计开发的新灯样品及出货样品；
6.1.1.6 凡全检产品，其检验状况均记录于《全检日报表》；
6.1.1.7 在实行抽样检验发现异常，经异常程序处理界定全检的；
6.1.1.8 装配组装的所有电器安全测试（如耐压、亮灯、接地、老化等）；
6.1.2 抽样检验的选择；
6.1.2.1 数量大.节省人力和时间费用，无法做全数检验.满足客户要求时；
6.1.2.2 检验项目多；
6.1.2.3 根据抽样产品质量的数量.种类.检验特性分别将抽样计划应用于进料.制程及成品的《检验规范表》中；
6.2 抽样计划的选择；
6.2.1 抽样计划引用标准：美国军用标准MIL-STD-105E表，单次正常抽样；
6.2.2 抽样计划依产品质量实际需求，规定为Minor=2.5  Major=4.0方案实施。并将结果记录在《进料检验报告表》和《成品检验报告表》上。