一、统计过程控制的目的

1、为产品的品质提供保证
应用统计方法通过对生产过程中的各阶段进行监控，达到保证与改进质量的目的。

2、缩短质量问题的反馈时间
“可靠的产品来自可靠的过程”，稳定状态是生产过程控制的目标。当生产过程发生异常时，运用统计方法可以及时地发出预警信号，由于对整个过程进行了实时控制，预防了不合格的产生，也缩短了质量问题的反馈时间。

3、降低成本
运用统计过程进行控制下的生产是最经济的。产品成本包括生产成本和质量成本，相对来说生产成本较为固定，当到达最低限时，只有通过有效地控制质量成本达到降低产品成本的目的。

4、易于操作，可靠性强
在各个关键控制点和各道工序，经过基础培训的操作员可以根据直观的图表评估生产过程的稳定性。

二、统计过程控制的实施

1、质量策划
质量策划的过程有繁有简，对于塑胶玩具类产品可以是由以下几个步骤完成：

确定产品要求—确定关键过程/变量—确定关键过程控制方法—确定测量指标—人员培训质量策划的输入是客户要求和产品安全标准，输出是生产流程图、作业指导书（包括生产指引和检测指引）、合格的操作和检测人员。在质量策划过程中最重要的工作是确定关键过程/变量和确定相应的控制方法，关键过程是对产品的品质具有决定性的影响。而控制方法又决定了对过程控制的有效性。通常，对下列场合考虑确定有关键过程/变量：
（a）产品的主要质量特性
（b）对产品的质量有重大影响的关键工序
（c）屡屡发生质量问题的场合
在塑胶玩具中，注塑过程会被定义为关键过程，注塑过程中的温度、压力和周期定义为关键变量并进行监控。
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2、实时的生产评估
在生产过程中，通过以下的步骤完成：
（a）过程数据收集
由指定的操作人员按照作业指导书的要求，在规定的时间记录各个控制点的工作参数，并在相应表格或图表中做出标示。
（b）实时的统计过程监控
主要应用控制图对过程进行监控。保证各关键变量满足各项质量规定，并可根据工序输出的结果有效地评估过程能力。
（C）产品确认
通过对产品的各方面质量性能的检测，进一步对过程能力的加以确认。

3、过程改进
一般在两种情况下，应对过程进行及时改进：
（a）在现场中，控制图上超出控制界限显示异常的情况增多
（b）在产品确认中，发现有不合格品的出现
在这个阶段由品质管理人员召集相关生产部门组成问题解决小组，查找异常发生的根源，并制定及时的纠正措施和后续的预预措施。改进措施应做到“查出异因，采取措施，保证销除，不再出现，纳入标准”。

三、统计过程控制为企业带来的效益
通过利用统计过程控制，为企业降低成本、提高质量，创造竞争优势：
1、改进工序能力，通过实时的控制，尽量减少各工序的变异，从而生产出质量稳定的产品。
2、降低成本，通过优化工序的设计，使得工序能力满足生产要求，而不只是一味地要求工序能力过高。
3、减少事后发生的损失，当一旦发现过程出现不受控状态，可以隔离相应的产品、减少坏品损失。