TPM可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式生产维修”。TPM是以丰富的理论作基础的，它也是各种现代理论在企业生产中的综合运用。其理论基础如下图所示。 

一、全员生产维修(TPM)的定义

按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：
1、以最高的设备综合效率为目标。
2、确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。
3、设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。
4、从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。
5、实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。


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二、全员生产维修的特点
日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。

所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。

TPM的主要目标就落在，“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：
1、设备停机时间损失（停机时间损失）。
2、设置与调整停机损失。
3、闲置、空转与暂短停机损失。
4、速度降低（速度损失）。
5、残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。
6、产量损失（由安装到稳定生产间隔）。
 
有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。

随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。