1. 目的
规范进料检验管理程序全过程，确保不合格的材料和外购外协件不被使用。

2. 范围
适用于集团购进的原材料、辅料、燃料、机电设备、零部件、五金工具、润滑油脂、金属材料、建筑材料、包装材料、外加工件、实验用品、办公用品、劳保用品等的检验和控制。

3. 职责
3.1技术研发部组织制定《原辅材料质量标准》、《检验作业指导书》和《抽样作业指导书》等技术标准，并督导执行。
3.2生产管理部门督导供应中心和各工厂进料检验管理按本程序要求实施。
3.3各工厂品质管理负责本工厂采购的原辅材料的检验。
3.4各工厂对供应中心为其采购的物资进行验收。
3.5供应中心仓管员负责入库物资的检验。
3.6供应中心或生产单位负责各自供应商的联络。

4. 工作过程和方法
4.1 各工厂自购原辅材料的进料检验
4.1.1检验准备
（1）技术研发部制定《原辅材料质量标准》、《检验仪器操作规程》、《抽样作业指导书》、《检验作业指导书》等技术标准。
（2）品质管理科根据《检验作业指导书》，准备必要的检验设备、合格的检验人员和检验环境。
（3）品质管理科应将《质量控制表》、《抽样作业指导书》、《检验作业指导书》等文件放置在检验场所，且方便员工查阅。#p#副标题#e#
4.1.2 进料通知
各种原辅材料到货后，由生产科或委托门卫通知品质管理部门进行抽样检验。
4.1.3 检验实施
（1）品质管理科根据《合格供应商名单》检查进料的供应商、品名、规格是否符合要求，如不符合，品质管理以“不合格”拒绝接收。
（2）来料的供应商、品名和规格符合要求后，检验人员根据《抽样作业指导书》抽取样品，抽样必须注意随机和分层原则。
（3）检验人员根据《检验作业指导书》、《检验仪器操作规程》，正确使用仪器进行检验和计算，并做好工作记录。
4.1.4 检验判定
（1） 检验人员根据《原辅材料质量标准》对被检验的材料进行判定，出具《原辅材料检验报告》，明确作出“合格”或“不合格”结论。
（2）《原辅材料检验报告》，经品质管理科长审批后，报送使用单位和生产管理科。
（3）不合格的进料，按《不合格品管理程序》处理。
4.1.5 标识
（1） 对尚未检验的原辅材料，生产车间应作“待检”标识。
（2） 对已检验的原辅材料，生产车间根据检验结果进行“合格”、“不合格”的标识。
4.1.6 进料检验质量异常处理
（1） 当检验报告判定为拒收、让步接受和不合格时，生产科填写《供应商纠正和预防联络单》，要求材料供应商在规定时间内落实改善措施。
（2） 对于不合格拒收的材料，品质管理长监督处理结果，禁止投入使用。
（3） 若由于进料质量异常，可能会影响到生产时，生产车间要及时向生产科报告，由生产管理科协调处理。#p#副标题#e#
4.1.7 生产管理科根据《原辅材料检验报告》，每月填写《     年    月供应商考核评分表》，送生产管理部门。
4.1.8 品质管理科在《质量月报》中向生产管理部报告当月原辅材料质量状况。
4.2 供应中心采购物资的进料检验
4.2.1常用物资
由仓管员根据《常用物资存货计划》的要求对物资的品种、规格型号、数量和外观质量等进行验收,合格后出具《入库单》。财务部凭《入库单》结算。
4.2.2 请购物资
（1） 请购物资购进后，仓管员凭《采购合同》、《采购申请单》，核实品名、规格型号和数量后办理《入库单》。
（2） 送货员将物资送达请购单位或通知请购单位领用。
（3）请购单位检验合格后在《出库单》上签字。
4.2.3 仓管员应及时对各种物资进行“待检”、“合格”或“不合格”的标识。
4.2.4 对无使用单位验收签字的《出库单》，仓管员应及时了解情况，督促相关责任人办理手续。
4.2.5 领用单位在领用物资后，如发现有质量问题，应及时向供应中心退换，并办理相关手续。
4.2.6 对不符合要求、验收不合格、无采购计划的物资，仓管员有权拒绝入库或作退库处理，必要时向上级反馈。
4.2.7 对不符合要求、验收不合格的物资，由供应中心填写《供应商纠正和预防联络单》通知供应商处理。
4.3 生产管理部门督导供应中心和各工厂进料检验管理按本程序要求实施，发现问题及时处理，必要时向生产副总裁报告。#p#副标题#e#
4.4 技术研发部督导各项技术标准的执行情况。

5．相关文件
5.1 《原辅材料质量标准》
5.2 《抽样作业指导书》
5.3 《检验作业指导书》
5.4 《采购管理程序》
5.5 《仓储管理程序》
5.6 《供应商管理程序》
5.7 《不合格品控制程序》

6．使用记录
6.1 《合格供应商名单》
6.2 《原辅材料检验报告》
6.3 《质量月报》
6.4 《供应商纠正和预防联络单》
6.5 《入库单》
6.6 《出库单》
6.7 《     年    月供应商考核评分表》