一、机加工与钣金生产中员工应该怎样控制下料？

避免造成浪费，如：对图纸的了解、材料规格的合理选择等。

最好是根据图纸分析，利用边角料、合理搭配、互相接边等，根据具体的情况，分析，下料。

材料利用和加工余量的控制是工艺人员进行安排的，操作人员只需按工艺图进行下料，或锻造或铸造，锻件和锊件都有规定的级别来控制毛坯误差。机加工时有工作图控制尺寸公差。

对于钣金下料件的尺寸，也是用工艺人员安排的工艺图来下料，对于一些较小的单位，没有专门搞工艺的，由有经验的师傅按展开下料手册的下料方法进行下料，大小件搭配下料或大小套排下料，总之在保证后续工序尺寸的前提下，尽量采取措施节约用料。

二、钣金生产中应该怎样控制材料？

1、先由设计人员或工艺员，根据钣金件平面图绘制展开图；

2、工艺员根据钣金件数量与展开图（1：1比例），以及材料幅面尺寸安排好加工位置；最好绘出一张施工图；

3、按照节约原则，应尽量将小尺寸另件安排在大尺寸另件被剪去的空隙，做到物尽其用。

三、机加工行业如何实现产品标识和可追溯性？

要求在产品实现的全过程中使用适宜的方法对产品进行识别。对小批量多型号的产品，我们是从原材料入厂开始控制的。

首先，对不同分供方的原材料进行外观标识----贴上标签，标签内容有产品代号以及系统号（订单号），此订单号来源ORACL系统.

其次，生产过程中在第一道工序将系统给出的序号打在产品上，在装配车间将两个不同的件装在一起，（如：轴承的内外圈，）在系统中将形成一个成品编号。假如产品除了问题根据成品编号可以查出装配信息进而查出原材料厂家及进货日期。

可是对于大批量的产品，如钣金冲压，一天生产几千件的大批量生产该如何确保产品的可追溯性呢？对每一个产品进行编号显然是不现实的，将来客户反馈问题了，又该如何追溯呢？

凡是可以采用ISO9001标准第7.5.3条后面附注中所说的技术状态管理方法来达到可追溯性要求的地方，尽量采用这种方法。

如果没有采用的时候，通常可以利用任务单、工序转移单、加工单等记录材料的订单号、炉批号等各种唯一的可追溯标志，最后把这个唯一性标志信息记录到最终的出厂合格证上，或者打印在零件上来实现。

这类单子和产品一起流转的。当分批的时候，要做出分单子来确保达到跟踪可追溯的目的。如果您们要求全部可追溯的话，如果有报废的，也必须在报废单子上做记录。在上面讲的各种单子上也要做记录，确保进来的所有材料从数量上都可加以追溯，知道到什么地方去了。确保必要的时候可以追回来，加以处理。

以上供参考，如有不对，请大家指正。