生产物料确认程序是对供应商评估完毕，在供购双方达成共认并签订采购合同后的工作程序，每月都会对生产订单预估做出物料调节计划；然后根据实际下单数据确认物料采购计划。在操作上还需要对库存量的变动情况报告所列各物料存量（最低保有量）审核实际配额数，来确认采购明细表，知会供应商订购和跟进物料到仓时间等。简单地说，是以计划采购到实际采购，并以完成批次生产的采购计划作为一个工作程序；是与生产进度计划同步的物控材料到位过程。其流程图见下图所示：


1、物控部门在应用上，即从预估计划到实际采购，通常是以生产定单指令为准；而且必须匹配该产品生产周期在各个工序上使用材料时间和提前到位。因此要做好对供应材料到仓的检验和各种材料在生产上数量的匹配性。
比如，生产电子产品的企业，其物料元件的组成几百种；最低配额若与生产下单数相差的话，不但不能与生产进度同步；而且会影响人员调配和使用，若这时候再遇上临时加定单情况，不但造成要追加采购材料，对生产排单和材料到位都产生直接影响。有效的做法应是，对通用性较高的材料实行必要仓存储备，严格控制超计划定单；同时生产部门也要在人员安排和调配上预留一定空间，不能全依赖加班来解决。

2、物料控制和生产在计划→实际→完成的环节，正是匹配使用的过程，应注意：
1）确认每个生产批次对应物料的允许损耗数，若然批次是大单的话，其相差数更大，应考虑在提供一定的损耗数外；还得考虑生产过程的物料质量问题和人为损坏的补充和返修情况等。
2）在计算和匹配定单物料时，即实际采购需要确定一个补充量。同时，对采购管理和仓存管理应有一个完善的审核方式，不仅是财务会计部门的监督，对于物料从质到量的确认，还需要品质管理部门的检验，目的是更好地支持生产顺利完成。