生产质量管理工作内容
一、确定质量管理的目标与计划
在生产经营活动中，提高产品质量是提高企业经济效益、增强企业竞争力的核心工作。提高产品质量，会对产品性能、效率、耐用性等诸方面提出新的具体要求。质量管理工作必须针对新的情况和新的问题，确定产品质量目标和编制质量指标计划，使一定时期的质量管理工作有明确的方向，以利于全体员工共同努力实现目标，保证产品质量。
质量管理的指标包括两个方面的内容：
1、反映产品质量的等级品率、平均等级系数等。
2、反映工作质量的合格品率、废品率等。
二、严格推行标准化作业方式
1、标准化作业主要是指操作工人作业方法的标准化、一班作业标准化、岗位一日工作标准化。推行标准化作业可以减少因个人情绪波动对质量的影响，有利于保证和提高产品质量。
2、标准化作业的内容，同工种有关，如机械加工车间的标准化作业包括：工人作业时操作程序与要领；机床的切削量；设备定期、定点润滑；刀具定时更换；刀具更换时的作业要领；量具、模具使用的程序与要领等。
3、生产车间应严格按图样、按工艺、按标准组织生产。现场操作人员的基本职责就是严格按照作业标准完成生产任务。标准化作业要求彻底消除浪费，使操作工人的生产作业活动规律化、规范化。标准化作业的重点是使物品的流量细小化，流速要快，仅在必要的时刻制造出必要数量的必要产品，为达到此目的，使人、机器及物品实现最佳效率组合，也就是标准化的生产方式。
三、开展日常管理检查制度
1、日常管理的对象包括五个方面的内容，即：工艺纪律、计量使用、三检制、主项检查、管理点。这些都是为保证日常生产正常进行所不可缺少的现场质量管理活动，生产车间领导应组织检查五项管理的执行情况，作为质量管理工作考核的依据。
2、在质量管理过程中，要做到：使每个生产班次都处于受控状态；坚持每小时进行一次产量、质量和工艺数据监视和测量；要对影响工序质量的因素进行预防性管理和控制，设置质量管理点；通过信息反馈系统、分析系统，及时纠正故障或质量问题，保证产品质量。
四、对统计过程的控制
统计过程控制是指应用统计技术分析过程或其输出，进而采取适当措施以达到并保持统计控制状态，提高统计控制过程的能力。
确保产品实现每个控制过程并在出现异常时及时有效地纠正，这是生产现场质量管理的基本目标，也是保证产品质量的基本途径。
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五、生产工序能力的控制
生产工序能力是指当工序处于稳定状态下能够加工出合格品的能力。生产工序能力满足质量要求的程度，具体可以根据工序能力指数的大小来表示。生产工序能力过高或不足都不合适，工序能力不足将会影响产品质量，工序能力过高会使产品加工精度提高，但会造成不必要的浪费。因此，必须对产品生产工序能力进行控制，在保证达到产品质量标准的同时还要注意经济性。
六、加强对生产现场不合格产品的管理
当生产现场出现不合格品后，生产车间应及时进行确认、标志、隔离，并通知有关部门与人员，严格按照要求进行评审、处置，分析产生不合格品的严重性、产生不合格品的原因，研究应采取的措施。
如果现场发生质量事故，生产车间应及时对事故原因进行详细调查与取证，注意从中吸取教训，以避免同类事故的再次发生，同时要对相关的责任人做出处理，并加强对员工的安全教育。
七、进行生产质量检验工作
1、生产质量检验是质量管理的传统方法，在生产质量管理工作中仍然具有重要作用。
2、生产质量检验工作包括事前检验、事中检验和事后检验三方面，事前检验是对投入的原材料等材料物资的检验，防止由于材质问题造成不合格品的产生；事中检验是对生产过程在制品检验，不断取得产品加工质量信息，以利对生产过程进行动态控制，也能防止不合格的在制品继续加工造成不必要的浪费；事后检验是对产成品的检验，防止不合格品流入下道工序和市场。
八、培养车间员工的质量意识
产品质量是全体员工全部工作质量的综合反映，只有通过全体员工的共同努力才能生产出符合质量标准的产品。因此，车间主任必须经常对全体员工进行质量思想教育，帮助员工提高质量意识，树立质量第一的思想。
九、开展全面检查活动
全面质量检查是指操作人员的专检、自检、互检。
实行全面质量检查应合理地确定专检、自检、互检的范围，通常原材料、半成品、成品的检验以专职人员检验为主，生产过程各工序的检验以现场工人自检、互检为主，专职人员巡逻抽检为辅。
十、防错技术的运用
生产现场影响产品质量因素多、变化快，操作者因干扰或工作复杂容易出错，这是难以避免的，如何在违章作业、操作失误或设备故障时，能自动发现、停止或排除，这就需要在操作程序、工艺、设备工装等设计时适当引入防错技术。
在生产经营活动中，提高产品质量是提高企业经济效益、增强企业竞争力的核心工作。提高产品质量，会对产品性能、效率、耐用性等诸方面提出新的具体要求。质量管理工作必须针对新的情况和新的问题，确定产品质量目标和编制质量指标计划，使一定时期的质量管理工作有明确的方向，以利于全体员工共同努力实现目标，保证产品质量。
质量管理的指标包括两个方面的内容：
1、反映产品质量的等级品率、平均等级系数等。
2、反映工作质量的合格品率、废品率等。
二、严格推行标准化作业方式
1、标准化作业主要是指操作工人作业方法的标准化、一班作业标准化、岗位一日工作标准化。推行标准化作业可以减少因个人情绪波动对质量的影响，有利于保证和提高产品质量。
2、标准化作业的内容，同工种有关，如机械加工车间的标准化作业包括：工人作业时操作程序与要领；机床的切削量；设备定期、定点润滑；刀具定时更换；刀具更换时的作业要领；量具、模具使用的程序与要领等。
3、生产车间应严格按图样、按工艺、按标准组织生产。现场操作人员的基本职责就是严格按照作业标准完成生产任务。标准化作业要求彻底消除浪费，使操作工人的生产作业活动规律化、规范化。标准化作业的重点是使物品的流量细小化，流速要快，仅在必要的时刻制造出必要数量的必要产品，为达到此目的，使人、机器及物品实现最佳效率组合，也就是标准化的生产方式。
三、开展日常管理检查制度
1、日常管理的对象包括五个方面的内容，即：工艺纪律、计量使用、三检制、主项检查、管理点。这些都是为保证日常生产正常进行所不可缺少的现场质量管理活动，生产车间领导应组织检查五项管理的执行情况，作为质量管理工作考核的依据。
2、在质量管理过程中，要做到：使每个生产班次都处于受控状态；坚持每小时进行一次产量、质量和工艺数据监视和测量；要对影响工序质量的因素进行预防性管理和控制，设置质量管理点；通过信息反馈系统、分析系统，及时纠正故障或质量问题，保证产品质量。
四、对统计过程的控制
统计过程控制是指应用统计技术分析过程或其输出，进而采取适当措施以达到并保持统计控制状态，提高统计控制过程的能力。
确保产品实现每个控制过程并在出现异常时及时有效地纠正，这是生产现场质量管理的基本目标，也是保证产品质量的基本途径。
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五、生产工序能力的控制
生产工序能力是指当工序处于稳定状态下能够加工出合格品的能力。生产工序能力满足质量要求的程度，具体可以根据工序能力指数的大小来表示。生产工序能力过高或不足都不合适，工序能力不足将会影响产品质量，工序能力过高会使产品加工精度提高，但会造成不必要的浪费。因此，必须对产品生产工序能力进行控制，在保证达到产品质量标准的同时还要注意经济性。
六、加强对生产现场不合格产品的管理
当生产现场出现不合格品后，生产车间应及时进行确认、标志、隔离，并通知有关部门与人员，严格按照要求进行评审、处置，分析产生不合格品的严重性、产生不合格品的原因，研究应采取的措施。
如果现场发生质量事故，生产车间应及时对事故原因进行详细调查与取证，注意从中吸取教训，以避免同类事故的再次发生，同时要对相关的责任人做出处理，并加强对员工的安全教育。
七、进行生产质量检验工作
1、生产质量检验是质量管理的传统方法，在生产质量管理工作中仍然具有重要作用。
2、生产质量检验工作包括事前检验、事中检验和事后检验三方面，事前检验是对投入的原材料等材料物资的检验，防止由于材质问题造成不合格品的产生；事中检验是对生产过程在制品检验，不断取得产品加工质量信息，以利对生产过程进行动态控制，也能防止不合格的在制品继续加工造成不必要的浪费；事后检验是对产成品的检验，防止不合格品流入下道工序和市场。
八、培养车间员工的质量意识
产品质量是全体员工全部工作质量的综合反映，只有通过全体员工的共同努力才能生产出符合质量标准的产品。因此，车间主任必须经常对全体员工进行质量思想教育，帮助员工提高质量意识，树立质量第一的思想。
九、开展全面检查活动
全面质量检查是指操作人员的专检、自检、互检。
实行全面质量检查应合理地确定专检、自检、互检的范围，通常原材料、半成品、成品的检验以专职人员检验为主，生产过程各工序的检验以现场工人自检、互检为主，专职人员巡逻抽检为辅。
十、防错技术的运用
生产现场影响产品质量因素多、变化快，操作者因干扰或工作复杂容易出错，这是难以避免的，如何在违章作业、操作失误或设备故障时，能自动发现、停止或排除，这就需要在操作程序、工艺、设备工装等设计时适当引入防错技术。
