精益生产管理方式所要达到的最终目的是企业利润的最大化，这不是一蹴而就的。精益生产的每一步实施，都会给企业上下带来新的文化气息和深入人心的思想洗礼。

精益生产的实施过程，大致可分为改进生产流程，改进生产活动，提高劳动利用率三个部分。具体而言，精益生产的实施可以划分为以下几个步骤。

1、选择要改进的关键流程。精益化强调持续地改进，一个企业要想实现精益化，有许多需要解决的问题。首先就是选择关键流程，力争将其建成一条样板线。例如，某汽车制造企业将并行的多条流水线中接配最慢的流水线作为流程改进对象，对该流水线进行时间分析和作业分析，力争将可优化的元素全部予以优化。

2、绘制价值流程图。价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法，是制造产品所需一切活动的总和。某企业的价值流程分析图如下图所示。

注 C/T为周期时间；C/O为换模时间；OEE为利用率；FTT为首次合格率。

3、绘制精益远景图。整个生产过程都将被细分为增值时间和非增值时间，即增加产品附加值的时间和对增加产品附加值无益的时间。例如，生产过程可以增加产品的附加值，即为增长率值时间，而物流过程则会增加产品的生产成本，延迟产品的下线周期，则为非增值时间。

4、召开持续改进研讨会。研讨会主要是针对精益远景图的实施制订计划，该计划主要包括改进内容、实施地点、实施时间、负责人及责任范围、实施方法等几个方面，即“5W1H”。在实施过程中，要设立评审节点。

5、确定持续改进生产流程的方法。改进流程的方法主要有以下几种：消除零件不必要的移动；消除质量检测环节和返工现象；合理安排生产计划；消灭库存；消除停机时间；减少生产准备时间；提高劳动利用率。

6、企业文化的渗透。精益生产实施成功的关键在于企业领导是否能身体力行地将企业文化的演变和生产方式的改善结合起来。企业文化的渗透，可以通过宣讲、设立典型、参观学习及培训等方式进行。

7、传统生产向精益化生产方式的彻底转变。精益化生产的实现，不是单纯地采用“看板”工具及先进的管理技术就可以完成的，而必须使企业各层员工的理念发生改变，从思想上认可精益模式，并运用精益手法降低消费，创造更多的价值。

8、精益推广。要将精益生产的成功试点推广到整个企业范围，使操作工序缩短，用“以顾客为导向的拉动式生产系统”替代推“动式生产系统”。

总之，在精益生产过程中致力于改进生产流程和流程中的每一个环节，尽可能消除价值链中一切不能增加产品价值的活动，提高劳动利用率，最大限度地降低库存，按时保质地完成生产计划……这是一个由点及面、精益求精的持续改进过程。