1.目的
为确保制程按生产计划有序进行，保证品质的一致性，使制程条件均在有序管制下运行，使产品品质符合客户之要求。

2.范围
从原材料上线至成品入库均属制程管制。

3.定义
无.

4.权责
4.1制造单位：人员管理、生产设备管制、生产计划之执行与回馈。
4.2开发单位：产品技术资料之提供、模具制造及模具维修。
4.3资材单位：原材料采购、仓库管理、生产安排。
4.4品保单位：品质鉴定、监督、异常问题反应，分析及追踪。
4.5生技单位：制造现场反应异常问题之协助改善。
4.6生管单位：生产计划之制订及管控。

5.程序
5.1领料：
5.1.1制造单位依据《生产计划作业指导书》要求进行领料以备生产之用，和组织生产。
5.1.2制造单位为完成指令产品的生产同时，并要及时掌握各种物料的耗用状况，对所需开立的各种单据进行汇总统计输入ERP系统内。
5.2量产在制机种和新导入试产机种产品开始生产前或换线生产前之准备，相关作业内容及作业要求依据《制程管理作业指导书》执行。
5.3产品量产过程在各制程段的运作对制程条件的管控。
5.3.1产品生产过程各制段的作业要求，制程管控依据《制程管理作业指导书》执行。
5.3.2产品生产过程在各制程段的品质管控依据《制程检验作业指导书》执行。
5.3.3生产过程涉及到的机器设备的维修、维护保养及故障检修依据《设备管理作业指导书》执行。
5.3.4产品生产过程在各制程段的状态标识及可追溯之依据按《产品识别与追溯管理程序》执行。
5.3.5生产现场的5S管理及各制程作业环境要求依据《作业环境管理作业指导书》执行。
5.3.6产品生产过程异常状况：
5.3.6.1制程过程中发生品质异常，现场品管人员须依《制程检验作业指导书》及时知会相关单位协同寻求对策解决，具体操作依《不合格品管理作业指导书》执行。
5.3.6.2制造单位在生产过程中，由于发生特殊状况需暂停生产即停线应依据《停线作业指导书》执行。
5.3.7产品因客户发生设变或公司对制程工艺进行改善，涉及到制程工艺变更时应依《新产品开发管理程序》执行。
5.3.8若产品异常需重工、特采、报废：
5.3.8.1产品经品保人员判定不良，若需重工、特采或报废时应依据《不合格品管理作业指导书》执行。

6.相关文件及表单：
6.1《生产计划作业指导书》
6.2《制程管理作业指导书》
6.3《制程检验作业指导书》
6.4《生产设备管理作业指导书》
6.5《产品识别与追溯管理程序》
6.6《作业环境管理作业指导书》
6.7《不合格品管理作业指导书》
6.8《停线作业指导书》
6.9《工程变更作业指导书》