生产线切换是经常发生的事情，短时间的切换如果缺乏控制的话，往往带来效率的降低和品质的异常。生产线作业切换管理主要包括生产线切换的效率控制和生产线切换的品质。

一、生产线切换的效率控制
切换效率控制的着眼点是切换的时间，切换时间根据作业的不同，可以分为内程序、外程序和调整时间，它们的定义如下。
①内程序：指在切换时，如设备不停止，就无法进行作业的程序。
②外程序：指在切换时，即使设备还在运转，也可以进行作业的程序。
③调整：两个机种之间交换的过程，是切换的核心时间。

1、程序切换作业改善步骤
具体的程序切换作业改善步骤见下表所示。


2、切换程序的改善体系
①内程序向外程序转换，如下图所示。

②内程序改善，如下图所示。

③程序切换确认清单，具体见下表所示。


二、生产线切换的品质
控制切换的实质是一个短时间内的体制变更，因为忙乱的原因，所以导致品质问题发生较多。下面就以组装生产线的切换控制为例进行详细说明。
1、切换的标志警示
作为流水线生产，把某种产品全部生产完毕，然后停下整条流水线，再布置另外一种产品的生产。这种方式虽然“稳妥”，却牺牲了效率。较好的方法是不停线切换方式，即在第一台切换机种上标志“机种切换”的字样，那么这台机下流的过程中谁都知道它与前面的机种有不同，从而用不同的方法来处理。

2、首件确认
首件确认是指对切换后生产下来的第一台产品进行全面的形状、外观、性能、相异点确认，担当者可以是检查员，也可以是工艺员或者班组长。由于首件确认是最重要的确认工作，可以发现一些致命的批量性缺陷，比如零部件用错等问题。所以，要特别认真。

3、不用品的撤离标志
首件确认合格后，意味着切换成功，可以连续生产下去。但是，对撤换下来的零部件不可轻视，一定要根据使用频率安排放置。其具体安排见下表。

放置完成以后，为了防止误用错用，还要做好标志，并且在标志上还要明确产品的名称、型号、暂放时间及管理责任人员等。