一、物料流向图法
按照原材料、在制品以及其他物资在生产过程中的总流动方向来布置工厂的各车间、仓库和其他设施，并绘制物料流向图。如图4-2，某机加工企业按物料流向布置图。

二、物料运量比较法
该方法是按照生产过程中物料流向及生产单位之间运输量布置设施的相对位置，其步骤如下：
1、根据原材料、在制品在生产过程中的流向初步布置各个生产单位的相对位置，绘出初步物流图，如图4－3；
2、统计各个单位间的物料流量，制定物料运量表，见表4－1；
3、按运量大小进行布置，将彼此之间运量大的单位安排在相邻位置，并考虑其它因素进行改进和调整。
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三、相对关系布置法
根据工厂各组成部分之间的关系的密切程度加以布置，得出较优方案。工厂各组成部分之间的密切程度；一般可分为六个等级，见表4－2所示。


形成其密切程度的原因，可能是单一的，也可能是综合的，一般可根据下表原因确定组成部分的关系密切程度。见表4－3。

应用相对关系布置时，首先根据工厂各组成部分相互作用关系表，然后，依据此表定出各组成部分的位置为止。

例4．2：某工厂生产活动相关图如图4－4。


第一步：绘制生产活动相关图。

第二步：编制密切程度及积分统计表，见表4－4。

 
第三步：据各组成单位密切程度积分表，进行工厂布置,如图4－5、4－6所示。

 

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四、从--至表法
从至--表法是一种常用的车间设备布置方法。从--至表是记录车间内各设备间物料运输情况的工具，是一种矩阵式图表，因其表达清晰且阅读方便，因而得到了广泛的应用。一般来说，从--至表根据其所含数据元素的意义不同，分为三类：表中元素表示从出发设备至到达设备距离的称为距离从--至表；表中元素表示从出发设备至到达设备运输成本的叫做运输成本从--至表；表中元素表示从出发设备至到达设备运输次数的叫做运输次数从--至表。当达到最优化时，这三种表所代表的优化方案分别可以实现运输距离最小化、运输成本最小化和运输次数最小化。

下面，结合一条生产线的布置的例子，说明从--至表法的操作步骤。

例4．3：设一条生产线上加工17种零件，该生产线包括8种设备10个工作地，任意相邻两工作地间距离大体相等并记作一个单位距离。用从至表法的解决步骤如下：

第一步，根据综合工艺路线图，编制零件从--至表，见表4－5。表中每一方格的数字代表零件从某一工作地移到另一工作地的次数。因而，这种表是次数从至表，表中数据距离对角线的格数表示两工作地间的距离单位数，因而，越靠近对角线的方格，两工作地间距离越小。


第二步，改进零件从--至表求最佳设备排列顺序，见表4－6。最佳排列顺序应满足如下条件，从--至次数最多的两台机床，应该尽可能的靠近，由如上对从--至表的分析看出，这需要使从--至表中越大的数字越靠近对角线。
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第三步，通过计算，评价优化结果。由于数据方格距对角线的距离表示两工序间的距离，而数据表示零件在两工序间的移动次数，所以，可以用方格中数据与方格距对角线的距离之积的和，来表示零件总的移动距离：
式中：L——总的移动距离； Ij——第j格移动对角线的格数；Cij——移动次数。

第四步，改进前后从至表的比较.将工作地距离相等的各次数按对角线方向相加，再乘以离开对角线的格数，就可以求出全部零件在工作地之间移动的总距离，如表4－7所示。


可见改进后的零件从至表，零件移动的总距为44个单位距离，即总的运输路线缩短了44个单位距离，同时物料的总运量也相应减少了，提高了企业经济效益。